Mendapatkan Ipk tinggi diatas 3.51 tentunya merupakan dambaan semua mahasiswa teknik, sebenernya tidak semua juga tetapi beberapa mahasiswa..Ada yang berpendapat bahwa kuliah di jurusan teknik sangat susah untuk memperoleh Ipk cumlaude, namun dengan kerja keras dan usaha yang tak pernah pupus diterjang badai sekalipun tentunya tak lupa dengan doa dan restu orang tua, sesuatu yang sangat sulit itu akan menjadi mungkin, dan itu merupakan kunci kesuksesan dalam menggapai Ipk tinggi.
Ada beberapa tips yang mau saya sharing dengan teman - teman mahasiswa/i, dan semoga bermanfaat :
1. Belajarlah untuk membuat schedule rutin harian dan laksanakan.
Membuat schedule sih memang gampang, tapi bagaimana kita bisa menjalani jadwal yang telah kita buat dengan teratur itu sangatlah susah. Tentunya, banyak godaan yang akan datang silih berganti. But, back to yourself guys!! Kalo orang lain bisa, kenapa kita tidak?! Comen On, Open your eyes guys!
2. Jangan sekali - kali mencoba untuk menunda pekerjaan.
Memang sih rasa malas akan selalu muncul ketika tugas kuliah muncul silih berganti.. Kalau ditunda terus kapan selesainya, ya gak? Ada sisi positif nya kok kalau kita membiasakan diri untuk tidak menunda pekerjaan/tugas kuliah, nanti bakal kalian rasakan sendiri. Anggap tugas itu adalah latihan buat kalian semua untuk menjadi calon pemimpin yang disiplin kelak..
3. Ubah cara belajarmu
Yang terkadang belajar hanya saat akan menghadapi UTS atau pun UAS, bahkan semalaman suntuk belajar, itu adalah cara yang salah bila ingin mendapatkan ipk tinggi. Cobalah ubah belajar kalian dengan pola yang rutin. Sisihkan waktu minimal 15 menit saja untuk belajar, alhasil pasti akan memuaskan.
4. Belajar dan sharing bersama teman.
Ada baiknya bila kita suka sharing ilmu dengan teman teman sapapun itu, tentunya itu akan mengasah daya ingatmu dan mempertajam ilmumu, dibanding mengosipin orang yang tidak tidak.. Jadi coba manfaatkan waktumu sebaik mungkin. Karena dengan sharing ilmu, ilmu kalian tidak akan hilang kok malah makin berkembang.
5. Bertanya sama yang paham.
Ada pepatah yang mengatakan, "malu bertanya sesat dijalan".. Nah kalau kalian bingung mengenai beberapa mata kuliah, cobalah kalian bertanya, tidak harus sama dosen kok (soalnya sebagian mahasiswa/i malu atau takut buat bertanya ke dosen) kalian bisa bertanya pada orang yang kalian anggap tahu ya, tapi jangan yang sok tahu. Salah-salah bakal kesesat sendiri.
Nah itu 5 tips yang dapat saya sampaikan,, semoga dapat berguna untuk kedepannya..
Salam Cumlaude.. :)
Kamis, 23 Juli 2015
Kumpulan Soal SMA (Sekolah Menengah Atas) kelas 12 IPA
Halooo kawan kawan..
Ini saya mau sedikit membantu adek adek semua yang sedang duduk di bangku kelas 12 SMA IPA (MIA) mengenai beberapa materi dan soal -soal latihan untuk beberapa mata pelajaran..
Semoga dapat bermanfaat dan membantu ya...
Bisa di download disini ya...
1. Matematika kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93TTm1tNUZ0SmthcVE
2. Biologi kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93Td1FSUnBEVXA0VWM
3. Kimia kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93TaHlDN0dydjBFMk0
4. Fisika kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93TYnFESWkzSzBpeDQ
Good Luck :)
Ini saya mau sedikit membantu adek adek semua yang sedang duduk di bangku kelas 12 SMA IPA (MIA) mengenai beberapa materi dan soal -soal latihan untuk beberapa mata pelajaran..
Semoga dapat bermanfaat dan membantu ya...
Bisa di download disini ya...
1. Matematika kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93TTm1tNUZ0SmthcVE
2. Biologi kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93Td1FSUnBEVXA0VWM
3. Kimia kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93TaHlDN0dydjBFMk0
4. Fisika kelas 12 SMA
https://drive.google.com/open?id=0B-d9ee5Pr93TYnFESWkzSzBpeDQ
Good Luck :)
Senin, 20 Juli 2015
Cara Menggunakan Goal Seek di Excel
Oke guys.. Goal seek dapat membantu permasalahan kita bila ada variabel yang kita tidak ketahui dan kita harus mencarinya.. Khususnya bagi yang mengerjakan TA pra rancangan pabrik kimia, maupun penelitian dalam menghitung koefisien transfer massa suatu komponen tanpa harus menggunakan program scilab.
Pertama tama, kita harus tahu terlebih dahulu dimana letak goal seek itu..
1. Buka Ms.Office Excel (khusus yang 2007 ya)
2. Kilik Data > What If Analysis >Goal Seek
Maka akan muncul seperti dibawah ini
Pertama tama, kita harus tahu terlebih dahulu dimana letak goal seek itu..
1. Buka Ms.Office Excel (khusus yang 2007 ya)
2. Kilik Data > What If Analysis >Goal Seek
Maka akan muncul seperti dibawah ini
set cell : cell yang akan kalian targetkan angkanya sesuai dengan keinginan kalian (set point)
To value : jumlah nomimal yang akan kalian tetapkan sebagai target
By changing cell : cell yang akan kalian manipulasi agar mengikuti set point yang telah kalian tetapkan sebelumnya.
3. Klik Ok
Semoga Bermanfaat.
Cara Menggunakan Pivot Table di Ms. Excel
Tentunya banyak sekali program yang ada di excel ya guys yang sangat bermanfaat..
Kali ini saya mau share tentang penggunaan pivot table biar mempercepat pekerjaan dalam merangkum suatu data yang jumlahnya ribuan..
Check it out...
1. Disini saya beri contoh data (tergantung pada data kalian di lembar excel)
Dari data tersebut, kita dapat diketahui besarnya Material A1, A2, B1, dan B4 menggunakan pivot table, tanpa harus menghitung manual atau tanpa harus menggunakan rumus function (sumif)
2. Klik menu insert >Pivot Table
4.Maka akan Muncul menu Create Pivot Table
5. Dari menut create pivot Table, isi kolom Table/Range, dengan memblock data yang telah anda buat. Seperti dibawah ini
6. Kemudian, isi pada kolom existing worksheet dengan cara meng;klik sembarang sheet/lembaran kosong. Seperti contoh dibawah ini.
7. Maka Akan muncul seperti dibawah ini (perhatikan kolom K dan L )
Dengan demikian besarnya jumlah Material A1, A2, B1, dan B4 dapat di ketahui tanpa harus menghitung secara manual atau dengan rumus function.
Apabila anda ingin mengetahui nilai rata rata nya dapat dengan mengubah menu pivot table field list>values>sum of jumlah>value field setting>average>OK , maka akan keluar seperti dibawah ini :
Semoga bermanfaat ya guys..
Kali ini saya mau share tentang penggunaan pivot table biar mempercepat pekerjaan dalam merangkum suatu data yang jumlahnya ribuan..
Check it out...
1. Disini saya beri contoh data (tergantung pada data kalian di lembar excel)
Dari data tersebut, kita dapat diketahui besarnya Material A1, A2, B1, dan B4 menggunakan pivot table, tanpa harus menghitung manual atau tanpa harus menggunakan rumus function (sumif)
2. Klik menu insert >Pivot Table
4.Maka akan Muncul menu Create Pivot Table
5. Dari menut create pivot Table, isi kolom Table/Range, dengan memblock data yang telah anda buat. Seperti dibawah ini
6. Kemudian, isi pada kolom existing worksheet dengan cara meng;klik sembarang sheet/lembaran kosong. Seperti contoh dibawah ini.
7. Maka Akan muncul seperti dibawah ini (perhatikan kolom K dan L )
Dengan demikian besarnya jumlah Material A1, A2, B1, dan B4 dapat di ketahui tanpa harus menghitung secara manual atau dengan rumus function.
Apabila anda ingin mengetahui nilai rata rata nya dapat dengan mengubah menu pivot table field list>values>sum of jumlah>value field setting>average>OK , maka akan keluar seperti dibawah ini :
Semoga bermanfaat ya guys..
Senin, 13 Juli 2015
Proses dalam (Pra Rancangan) Pabrik Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat
Heloooooooo guysss...
Saya mau share ilmu tentang proses rancangan pabrik asetanilida ya...
Gambar 1. Diagram Alir Kuantitatif Pra Rancangan Pabrik Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat
Saya mau share ilmu tentang proses rancangan pabrik asetanilida ya...
- Apa sih asetanilida itu?
Asetanilida atau sering disebut N-Phenilasetamida mempunyai rumus molekul C6 H5 NHCOCH3 dan berat molekul 135,16 g/gmol. Asetanilida merupakan senyawa turunan asetil amina aromatis yang digolongkan sebagai amida primer, dimana satu atom hidrogen pada anilin digantikan dengan satu gugus asetil. Asetinilida berbentuk butiran berwarna putih (kristal) tidak larut dalam minyak parafin dan larut dalam air dengan bantuan kloral anhidrat.
(Kirk-Othmer, 1981)
Asetanilida pertama kali ditemukan oleh Friedel Kraft pada tahun 1872 dengan cara mereaksikan asethopenon dengan NH2OH sehingga terbentuk asetophenon oxime yang kemudian dengan bantuan katalis dapat diubah menjadi asetanilida. Pada tahun 1899 Beckmand menemukan asetanilida dari reaksi antara benzilsianida dan H2O dengan katalis HCl. Lalu, pada tahun 1905 Weaker menemukan asetanilida dari anilin dan asam asetat.
Well sudah tau kan apa itu asetanilida..
Untuk pembentukan asetanilida sendiri banyak proses, tapi untuk mendapatkan proses yang tepat maka harus ditinjau dari berbagai tinjauan, seperti tinjauan ekonomi, termodinamika, kinetika, sehingga dapat memimilih dengan tepat proses yang sesuai dan menguntungkan pastinya.. Meskipun qt orang teknik tapi tentunya tidak mau rugi donk, oleh karena itu tinjauan ekonomi sangatlah diperlukan.. oleh karena itu saya memilih pembentukan asetanilida dari anilin dan asam asetat.
Adapun rumus dalam menentukan ekonomi potensial untuk tinjauan nonteknik(ekonomi) suatu proses, sebagai berikut :
Potensial Ekonomi(EP)= Harga Produk – Harga Bahan Baku
.
- Lalu bagaimana proses nya?
Proses pembuatan asetanilida dari hasil reaksi antara anilin dengan asam asetat secara garis besar terdiri dari 3 tahap operasi, yaitu:
Tahap persiapan bahan baku
Tahap reaksi
Tahap pemisahan dan kristalisasi
1 . Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku asetanilida adalah asam asetat dan anilin dengan fasa cair. Masing-masing bahan baku disimpan di dalam tangki penyimpanan, untuk asam asetat disimpan pada tangki (T-01) dan aniline disimpan pada tangki (T-02) untuk memenuhi kebutuhan produksi. Pada temperatur 30oC dan tekanan 1 atm bahan baku diumpankan ke reaktor (R-01). Sebelum memasuki reaktor (R-01) asam asetat dan anilin masing-masing dialirkan melalui pompa sentrifugal (P-03 dan P-04) untuk menaikkan tekanan hingga 2,5 atm. Kemudian asam asetat dan aniline masing-masing dipanaskan pada heater (HE-01 dan HE-02) hingga mencapai suhu 155oC.
2. Tahap Reaksi
Bahan baku yang telah dipanaskan dan disesuaikan kondisi operasinya diumpankan ke dalam reaktor (R-01). Reaktor yang digunakan adalah tipe Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) karena reaksi berlangsung pada fasa cair, disamping itu reaktor juga dilengkapi dengan pengaduk dan coil pendingin. RATB yang digunakan berjumlah 3 buah yang di susun secara seri, dengan konversi pada reaktor-01 sebesar 32%, reaktor-02 sebesar 66% dan reaktor-03 98%.
Adapun fungsi pengaduk pada reaktor ini adalah untuk membuat seluruh umpan yang masuk dapat bercampur dengan sempurna. Faktor tumbukan dipengaruhi oleh sifat pencampuran pereaksi. Jika pereaksi-pereaksi tidak saling melarutkan atau tidak dapat bercampur dengan sempurna maka pengaduk sangat dibutuhkan. Sedangkan coil pendingin yang digunakan pada reaktor ini adalah sebagai penyerap panas, dan juga sebagai penstabil suhu reaktor karena reaksi antara asam asetat dan anilin bersifat eksotermis.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor :
C6 H5 NH2+CH COOH(→┴k ) C6 H5 NHCOCH3+H2O
Reaktor beroperasi pada suhu 155oC dan tekanan 2,5 atm (untuk mempertahankan fasa cair) serta berlangsung selama 1,5 jam (hasil optimasi). Produk keluaran reaktor (R-01) yang terdiri dari asetanilida, air, dan sisa reaktan selanjutnya diumpankan ke evaporator (EV-01).
3. Tahap Pemisahan dan Kristalisasi
Dari reaktor (R-03), anilin, asam asetat, asetanilida dan air dialirkan ke triple effect evaporator untuk mendapatkan konsentrasi asetanilida yang lebih pekat sebesar 98% dengan cara menguapkan reaktan yang tersisa (anilin dan asam asetat) serta untuk mengurangi kandungan air pada asetanilida.
Evaporator pada efek 1 bekerja pada tekanan 1 atm dan suhu 161,6 0C. Uap air beserta impurities (uap aniline dan asam asetat) pada efek 1 masuk kedalam efek 2 sebagai media pemanas , pada efek 2 keluar pada tekanan 0,804 atm dan temperatur 129,90C. Uap air beserta impurities (uap aniline dan asam asetat) pada efek 2 masuk ke efek 3 dan keluar pada tekanan 0,62 atm pada suhu 100,120C. Uap keluar pada efek 3 diembunkan menggunakan barometric condenser.
Setelah melalui proses evaporasi, asetanilida, asam asetat, anilin dan air dialirkan ke dalam kristalizer (CR-01) untuk dikristalkan. Pembentukan butir-butir kristal asetanilida terjadi pada temperatur 30oC pada tekanan 1 atm. Untuk menjaga temperatur selama proses kristalisasi sedang berlangsung, digunakan jaket pendingin. Produk yang keluar dari kristalizer berupa kristal asetanilida yang telah terbentuk yang masih mengandung sedikit larutan induk (mother liquor).
Selanjutnya asetanilida diumpankan ke sentrifuse (CF-01) untuk memisahkan kristal asetanilida yang terbentuk dengan larutan induk. Pada sentrifuse (CF-01), terjadi proses pemisahan mother liquor yang merupakan sisa larutan induk paska proses kristalisasi dari kristal asetanilida yang telah terbentuk. Jumlah mother liquor yang terpisah di buang ke unit utilitas bagian wastewater treatment untuk diolah lebih lanjut.
Setelah kristal asetanilida dipisahkan dari mother liquor, kadar air yang terkandung dalam produk sangat rendah, bahkan telah memenuhi spesifikasi produk penjualan. Untuk memenuhi spesifikasi ukuran produk penjualan, maka produk asetanilida diumpankan ke ball mill untuk dihaluskan dan kemudian di screening hingga diperoleh produk yang lolos 100 mesh. Produk dapat disimpan di dalam silo (SL-01). Untuk kemudian dapat dikemas, disimpan dalam gudang dan siap dipasarkan.
Gambar 1. Diagram Alir Kuantitatif Pra Rancangan Pabrik Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat
Gambar 2. Diagram Alir Kualitatif Pra Rancangan Pabrik Asetanilida dari Anilin dan Asam Asetat
Limbah Tebu Tak Semanis Rasanya, Tak Sepahit Kelihatannya
Proses kimia sangat berperan penting dalam kemajuan Industri-Industri di Indonesia dalam memproduksi suatu produk yang bermanfaat dan bernilai tinggi untuk kemajuan perekonomian Indonesia yang semakin hari terpuruk dengan keadaan. Industri Gula merupakan salah satu dari berbagai macam indutri yang memanfaatkan penggunaan proses kimia dalam pengelolaan produksi gula sebagai bahan pemanis yang akan dikonsumsi oleh seluruh kalangan masyarakat. Jumlah Industri Gula yang saat ini masih beroperasi di Indonesia ada sejumlah 58 Industri Gula dimana 54 Industri berada di Pulau Jawa dan sisanya berada di luar Pulau Jawa (Sumatera dan Sulawesi.
Namun disisi lain, pertumbuhan Industri Gula telah menimbulkan berbagai masalah lingkungan yang cukup serius. Setiap kegiatan Industri menghasilkan limbah Industri yang dapat meresahkan masyarakat yang tinggal di sekitar lingkungan Industri Gula. Berbagai macam gangguan-gangguan lingkungan yang disebabkan oleh buangan limbah Indutri Gula baik berdampak terhadap pencemaran lingkungan seperti pencemaran air, pencemaran udara maupun pencemaran tanah. Dampak negatif tersebut akan secara langsung dirasakan oleh masyarakat maupun oleh makhluk hidup lain yang habitatnya terganggu akibat pencemaran serta kerusakan lingkungan. Berbagai macam reaksi protes dari masyarakat, keluhan maupun menuntut kepada pihak terkait untuk mengganti rugi baik secara material maupun nonmaterial dikarenakan telah merusak fungsi lingkungan hidup dan mencemari habitat dimana makhluk hidup tersebut tinggal. Diperlukan penanganan yang cepat dalam pengelolaan limbah industri dengan baik agar tidak mencemari lingkungan di sekitar Industri maka masyarakat tidak terkena dampak negatif tersebut.
Namun sayangnya, kurangnya penanganan yang cepat serta kurangnya perhatian dan kepedulian yang khusus terhadap lingkungan sekitar menyebabkan kerusakan ekosistem yang semakin terpuruk, ditambah dengan lemahnya usaha pihak terkait dalam menangani pencemaran lingkungan dapat memberikan nilai negatif tersendiri terhadap kemajuan ekonomi Industri. Berbagai macam limbah Industri Gula yang dihasilkan setiap unit kegiatan yang dilakukan, terdapat limbah padat,cair maupun limbah gas yang efeknya sangat berbahaya. Ampas tebu, pucuk tebu, biotong, tetes bahkan asap buangan yang sangat berbahaya bagi kesehatan manusia sehingga apabila tidak dimanfaatkan untuk diproses lebih lanjut dan hanya dibuang di sekitar lingkungan yang hanya memberikan dampak negatif bagi kesehatan masyarakat, serta kematian tumbuhan maupun hewan yang semula tumbuh subur dan berkembang biak dengan baik. Tetes merupakan hasil limbah berupa cair yang diproduksi kurang lebih 4,5 % atau 1,5 ton. Ampas tebu merupakan limbah padat yang selalu dihasilkan dalam pembuatan gula dan diproduksi 32% atau sekitar 10,5 juta ton pertahun sedangkan blotong juga merupakan limbah padat yang dihasilkan 3,8% atau kurang lebih sekitar 1,3 juta ton. Hal tersebut merupakan ancaman berbahaya bagi kelangsungan hidup makhluk hidup karena semakin banyaknya limbah yang dihasilkan oleh Industri Gula. Akan tetapi, lain halnya jika limbah industri tersebut dikelola untuk diproses lebih lanjut akan memberikan manfaat tersendiri dan nilai ekonomis yang akan memberikan keuntungan secara material, antara lain limbah-limbah tersebut diproses yang kemudian akan menghasilkan suatu produk yang dapat dipasarkan di pasar Industri maupun secara nonmaterial.
Dilain pihak, masih banyak Industri Gula yang kurang cermat dalam memanfaatkan limbah Industri menjadi sesuatu yang memiliki nilai tambah tersendiri sehingga akibatnya limbah industri khusunya limbah cair dibuang di sepanjang aliran sungai dekat dengan pemukiman penduduk . Parahnya sungai tersebut dijadikan sebagai sumber mata air dan segala aktivitas yang mendukung untuk mengkonsumsi air yang telah tercemar. Mandi, mencuci, sumber air minum, dan sebagai sumber perairan sawah merupakan aktivitas sehari-hari masyarakat tersebut untuk memenuhi kebutuhan sehari-hari mereka. Tidak heran masyarakat sekitar mengalami berbagai jenis penyakit. Berbagai jenis penyakit kulit, diare, hepatitis A merupakan sedikit jenis penyakit dari berbagai jenis penyakit yang diderita masyarakat akibat dari keteledoran Industri sehingga menimbulkan pencemaran lingkungan berupa pencemaran air. Kondisi air sungai yang semula bersih sekarang menjadi kotor dengan bau yang menusuk hidung. Pemandangan tersebut merupakan hal yang sangat biasa bagi masyarakat yang tinggal di pemukiman dekat dengan Industri Gula. Di Indonesia, lebih dari seratus ribu balita yang meninggal akibat penyakit diare setiap tahunnya karena telah mengkonsumsi air yang tidak layak untuk diminum. Tindakan yang tegas dari Pemerintah setempat sangatlah diperlukan agar adanya tindakan dari pihak Industri untuk memperbaiki saluran aliran pembuangan limbah dan tentunya dengan penanganan melalui instalasi pengolahan air limbah dapat membantu mengatasi krisis air bersih yang saat ini dialami oleh masyarakat sekitar. Pada umumnya limbah cair yang dihasilkan dari Industri Gula ini tergolong bukan limbah beracun dan berbahaya. Namun lebih baiknya, apabila mengelola limbah tersebut menjadi suatu produk yang bermanfaat dan bernilai jual tinggi, seperti tetes yang dapat dijadikan sebagai bahan baku dalam fermentasi sehingga dapat menghasilkan etanol, asam asetat, MSG dan masih banyak lagi. Namun hal itu, kurang mendukung dalam mengatasi masalah limbah cair yang dihasilkan oleh suatu Industri Gula karena tentunya peningkatan limbah tetes yang dikemudian hari akan membawa masalah buruk bagi lingkungan. Penanganan yang tepat untuk limbah tetes tebu dengan meningkatkan suhu kurang lebih 37 celcius sebelum memasuki tangki penyimpanan. Dengan adanya peningkatan suhu tersebut, tetesan-tetesan dari cairan tebu dapat diuapkan. Limbah tetes juga dapat dimanfaatkan sebagai pakan ternak dan pupuk.
Tentunya kerusakan lingkungan tidak hanya semata-mata terdapat di sepanjang aliran sungai, namun banyak sekali pencemaran yang diakibatkan oleh Industri tersebut. Asap yang keluar dari cerobong reaktor Indutri merupakan contoh dari pencemaran udara, tentunya akan memberikan dampak buruk bagi saluran pernapasan manusia. Masyarakat yang tinggal di sekitar area Industri Gula harus selalu menggunakan masker pelindung. Senyawa kimia yang terkandung dalam asap salah satunya belerang dioksida yang diakibatkan dari proses pemurnian yang kurang sempurna. Senyawa tersebut sangatlah beracun dan dapat merusak kerja sistem pernapasan manusia sehingga mengakibatkan sesak napa. Fungsi kerja paru-paru menjadi terganggu, iritasi pada mata akibat debu-debu yang terkandung dalam asap. Bau yang menyengat serta suara yang membising yang akan mengakibatkan kerusakan pada sistem pendengaran manusia. Diperlukan adanya pengendalian pencemaran udara baik pada pengendalian pada pencemar maupun pada pengenceran gas. Semua usaha tersebut dapat dilakukan secara maksimal. Suatu Industri Gula harus memiliki alat-alat pemisah debu karena dalam pengelolaan asap dan debu dengan cara memisahkan partikel-partikel padat tersebut yang akan menghasilkan suatu pupuk sangat dibutuhkan peralatan tersebut. Gas karbondioksida yang keluar dari cerobong reaktor dapat dimanfaatkan kembali dalam proses pemurnian nira yang dapat menggantikan peran sulfur dioksida.
Limbah padat yang dihasilkan oleh Industri Gula dapat menyebabkan kerusakan pada lapisan permukaan tanah. Sisa limbah cairan yang meresap ke dalam permukaan tanah dimana tumbuhan tumbuh dengan subur dapat menjadi mati atau tidak tumbuh dengan sewajarnya. Ampas tebu merupakan salah satu contoh hasil sisa dari produksi gula dan merupakan limbah padat yang dapat memiliki potensi dalam pencemaran tanah. Ampas tebu dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler suatu Industri dalam pemenuhan energi Indutri apabila produksi limbah ampas tebu berlebihan dari kebutuhan yang telah diperhitungkan sebelumnya. Ampas tebu tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku pulp yang akan dijadikan sebagai bahan baku dalam pembuatan kertas pada Industri Kertas. Ampas tebu mengandung polisakarida dapat diolah menjadi suatu produk atau senyawa kimia yang sangat bermanfaat bagi sektor Industri lainnya. Limbah padat lainnya yang dihasilkan adalah blotong yang merupakan hasil dari proses produksi gula yang tentunya akan dihasilkan dalam jumlah yang sangat besar. Blotong dapat dimanfaatkan sebagai pupuk organik. Namun masih banyak masyarakat khusunya petani yang kurang mengerti akan manfaat dari blotong tersebut.
Dengan demikian, pencegahan terjadinya kerusakan fungsi lingkungan hidup wajib diterapkan agar limbah yang mengganggu lingkungan serta ketidak ramahan lingkungan dapat diatasi dengan daik dengan penanganan yang lebih tepat, dan dengan menjadikan suatu produk yang bermanfaat, serta didukung dengan memperhatikan konsep tentang pengelolaan mengenai Analisi mengeni dampak lingkungan(Amdal) yang baik secara teknis seperti penanganan dan pengelolaan sanitasi lingkungan dan Industri. Ditambah dengan adanya sosialisasi kepada masyarakat mengenai manfaat dari limbah Industri. Potensi adanya gangguan kesehatan masyarakat, terjadinya peningkatan volume sampah, penurunan kualitas sumber air bersih, peningkatan kebisingan dapat teratasi. Namun yang sangat penting adalah memiliki prinsip dimana tidak menimbulkan suatu masalah baru bagi lingkungan sekitar serta didukung adanya kesadaran terhadap kepedulian lingkungan sekitar.
Namun disisi lain, pertumbuhan Industri Gula telah menimbulkan berbagai masalah lingkungan yang cukup serius. Setiap kegiatan Industri menghasilkan limbah Industri yang dapat meresahkan masyarakat yang tinggal di sekitar lingkungan Industri Gula. Berbagai macam gangguan-gangguan lingkungan yang disebabkan oleh buangan limbah Indutri Gula baik berdampak terhadap pencemaran lingkungan seperti pencemaran air, pencemaran udara maupun pencemaran tanah. Dampak negatif tersebut akan secara langsung dirasakan oleh masyarakat maupun oleh makhluk hidup lain yang habitatnya terganggu akibat pencemaran serta kerusakan lingkungan. Berbagai macam reaksi protes dari masyarakat, keluhan maupun menuntut kepada pihak terkait untuk mengganti rugi baik secara material maupun nonmaterial dikarenakan telah merusak fungsi lingkungan hidup dan mencemari habitat dimana makhluk hidup tersebut tinggal. Diperlukan penanganan yang cepat dalam pengelolaan limbah industri dengan baik agar tidak mencemari lingkungan di sekitar Industri maka masyarakat tidak terkena dampak negatif tersebut.
Namun sayangnya, kurangnya penanganan yang cepat serta kurangnya perhatian dan kepedulian yang khusus terhadap lingkungan sekitar menyebabkan kerusakan ekosistem yang semakin terpuruk, ditambah dengan lemahnya usaha pihak terkait dalam menangani pencemaran lingkungan dapat memberikan nilai negatif tersendiri terhadap kemajuan ekonomi Industri. Berbagai macam limbah Industri Gula yang dihasilkan setiap unit kegiatan yang dilakukan, terdapat limbah padat,cair maupun limbah gas yang efeknya sangat berbahaya. Ampas tebu, pucuk tebu, biotong, tetes bahkan asap buangan yang sangat berbahaya bagi kesehatan manusia sehingga apabila tidak dimanfaatkan untuk diproses lebih lanjut dan hanya dibuang di sekitar lingkungan yang hanya memberikan dampak negatif bagi kesehatan masyarakat, serta kematian tumbuhan maupun hewan yang semula tumbuh subur dan berkembang biak dengan baik. Tetes merupakan hasil limbah berupa cair yang diproduksi kurang lebih 4,5 % atau 1,5 ton. Ampas tebu merupakan limbah padat yang selalu dihasilkan dalam pembuatan gula dan diproduksi 32% atau sekitar 10,5 juta ton pertahun sedangkan blotong juga merupakan limbah padat yang dihasilkan 3,8% atau kurang lebih sekitar 1,3 juta ton. Hal tersebut merupakan ancaman berbahaya bagi kelangsungan hidup makhluk hidup karena semakin banyaknya limbah yang dihasilkan oleh Industri Gula. Akan tetapi, lain halnya jika limbah industri tersebut dikelola untuk diproses lebih lanjut akan memberikan manfaat tersendiri dan nilai ekonomis yang akan memberikan keuntungan secara material, antara lain limbah-limbah tersebut diproses yang kemudian akan menghasilkan suatu produk yang dapat dipasarkan di pasar Industri maupun secara nonmaterial.
Dilain pihak, masih banyak Industri Gula yang kurang cermat dalam memanfaatkan limbah Industri menjadi sesuatu yang memiliki nilai tambah tersendiri sehingga akibatnya limbah industri khusunya limbah cair dibuang di sepanjang aliran sungai dekat dengan pemukiman penduduk . Parahnya sungai tersebut dijadikan sebagai sumber mata air dan segala aktivitas yang mendukung untuk mengkonsumsi air yang telah tercemar. Mandi, mencuci, sumber air minum, dan sebagai sumber perairan sawah merupakan aktivitas sehari-hari masyarakat tersebut untuk memenuhi kebutuhan sehari-hari mereka. Tidak heran masyarakat sekitar mengalami berbagai jenis penyakit. Berbagai jenis penyakit kulit, diare, hepatitis A merupakan sedikit jenis penyakit dari berbagai jenis penyakit yang diderita masyarakat akibat dari keteledoran Industri sehingga menimbulkan pencemaran lingkungan berupa pencemaran air. Kondisi air sungai yang semula bersih sekarang menjadi kotor dengan bau yang menusuk hidung. Pemandangan tersebut merupakan hal yang sangat biasa bagi masyarakat yang tinggal di pemukiman dekat dengan Industri Gula. Di Indonesia, lebih dari seratus ribu balita yang meninggal akibat penyakit diare setiap tahunnya karena telah mengkonsumsi air yang tidak layak untuk diminum. Tindakan yang tegas dari Pemerintah setempat sangatlah diperlukan agar adanya tindakan dari pihak Industri untuk memperbaiki saluran aliran pembuangan limbah dan tentunya dengan penanganan melalui instalasi pengolahan air limbah dapat membantu mengatasi krisis air bersih yang saat ini dialami oleh masyarakat sekitar. Pada umumnya limbah cair yang dihasilkan dari Industri Gula ini tergolong bukan limbah beracun dan berbahaya. Namun lebih baiknya, apabila mengelola limbah tersebut menjadi suatu produk yang bermanfaat dan bernilai jual tinggi, seperti tetes yang dapat dijadikan sebagai bahan baku dalam fermentasi sehingga dapat menghasilkan etanol, asam asetat, MSG dan masih banyak lagi. Namun hal itu, kurang mendukung dalam mengatasi masalah limbah cair yang dihasilkan oleh suatu Industri Gula karena tentunya peningkatan limbah tetes yang dikemudian hari akan membawa masalah buruk bagi lingkungan. Penanganan yang tepat untuk limbah tetes tebu dengan meningkatkan suhu kurang lebih 37 celcius sebelum memasuki tangki penyimpanan. Dengan adanya peningkatan suhu tersebut, tetesan-tetesan dari cairan tebu dapat diuapkan. Limbah tetes juga dapat dimanfaatkan sebagai pakan ternak dan pupuk.
Tentunya kerusakan lingkungan tidak hanya semata-mata terdapat di sepanjang aliran sungai, namun banyak sekali pencemaran yang diakibatkan oleh Industri tersebut. Asap yang keluar dari cerobong reaktor Indutri merupakan contoh dari pencemaran udara, tentunya akan memberikan dampak buruk bagi saluran pernapasan manusia. Masyarakat yang tinggal di sekitar area Industri Gula harus selalu menggunakan masker pelindung. Senyawa kimia yang terkandung dalam asap salah satunya belerang dioksida yang diakibatkan dari proses pemurnian yang kurang sempurna. Senyawa tersebut sangatlah beracun dan dapat merusak kerja sistem pernapasan manusia sehingga mengakibatkan sesak napa. Fungsi kerja paru-paru menjadi terganggu, iritasi pada mata akibat debu-debu yang terkandung dalam asap. Bau yang menyengat serta suara yang membising yang akan mengakibatkan kerusakan pada sistem pendengaran manusia. Diperlukan adanya pengendalian pencemaran udara baik pada pengendalian pada pencemar maupun pada pengenceran gas. Semua usaha tersebut dapat dilakukan secara maksimal. Suatu Industri Gula harus memiliki alat-alat pemisah debu karena dalam pengelolaan asap dan debu dengan cara memisahkan partikel-partikel padat tersebut yang akan menghasilkan suatu pupuk sangat dibutuhkan peralatan tersebut. Gas karbondioksida yang keluar dari cerobong reaktor dapat dimanfaatkan kembali dalam proses pemurnian nira yang dapat menggantikan peran sulfur dioksida.
Limbah padat yang dihasilkan oleh Industri Gula dapat menyebabkan kerusakan pada lapisan permukaan tanah. Sisa limbah cairan yang meresap ke dalam permukaan tanah dimana tumbuhan tumbuh dengan subur dapat menjadi mati atau tidak tumbuh dengan sewajarnya. Ampas tebu merupakan salah satu contoh hasil sisa dari produksi gula dan merupakan limbah padat yang dapat memiliki potensi dalam pencemaran tanah. Ampas tebu dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler suatu Industri dalam pemenuhan energi Indutri apabila produksi limbah ampas tebu berlebihan dari kebutuhan yang telah diperhitungkan sebelumnya. Ampas tebu tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku pulp yang akan dijadikan sebagai bahan baku dalam pembuatan kertas pada Industri Kertas. Ampas tebu mengandung polisakarida dapat diolah menjadi suatu produk atau senyawa kimia yang sangat bermanfaat bagi sektor Industri lainnya. Limbah padat lainnya yang dihasilkan adalah blotong yang merupakan hasil dari proses produksi gula yang tentunya akan dihasilkan dalam jumlah yang sangat besar. Blotong dapat dimanfaatkan sebagai pupuk organik. Namun masih banyak masyarakat khusunya petani yang kurang mengerti akan manfaat dari blotong tersebut.
Dengan demikian, pencegahan terjadinya kerusakan fungsi lingkungan hidup wajib diterapkan agar limbah yang mengganggu lingkungan serta ketidak ramahan lingkungan dapat diatasi dengan daik dengan penanganan yang lebih tepat, dan dengan menjadikan suatu produk yang bermanfaat, serta didukung dengan memperhatikan konsep tentang pengelolaan mengenai Analisi mengeni dampak lingkungan(Amdal) yang baik secara teknis seperti penanganan dan pengelolaan sanitasi lingkungan dan Industri. Ditambah dengan adanya sosialisasi kepada masyarakat mengenai manfaat dari limbah Industri. Potensi adanya gangguan kesehatan masyarakat, terjadinya peningkatan volume sampah, penurunan kualitas sumber air bersih, peningkatan kebisingan dapat teratasi. Namun yang sangat penting adalah memiliki prinsip dimana tidak menimbulkan suatu masalah baru bagi lingkungan sekitar serta didukung adanya kesadaran terhadap kepedulian lingkungan sekitar.
Sabtu, 11 Juli 2015
Kuliah Lapangan PT Air Mancur
Yeaaaaay kali ini saya menampilkan hasil laporan kuliah lapangan di PT Air Mancur..
Tapi kali ini saya hanya bahas langsung ke proses di lapangannya ya guys...
Silahkan ...
Semoga bisa bermanfaat guys..
Peralatan yang terdapat di Pabrik Jamu PT. Air Mancur:
1. Alat atau mesin yang memadai yang diperlukan untuk pencucian dan penyortiran
2. Alat atau mesin penyaring simplisia.
3. Alat atau penyaring pembuat serbuk
4. Peralatan bentuk sediaan serbuk, seperti alat/ mesin penakar serbuk.
Pembuatan jamu di Pabrik Jamu PT. Air Mancur, terdiri dari :
1. Penyiapan bahan baku
Penyiapan dari pemasok antara lain pedagang, khususnya petani yang merupakaan binaan perusahaan dengan membawa sampel simplisia dengan ketentuan kadar air sekitar 10% selanjutnya diperiksa yaitu Pemeriksaan oganoleptik dan laboratorium. Pemberian label, Pencatatan, Pengeluaran FIFO (First In First Out).
Pemeriksaan kadar air simplisia dilakukan pada saat pemasok menawarkan sampel bersamaan dengan pemeriksaan mutu di laboratorium fitokimia dan fitoterapi.
2. Pengolahan bahan bakal jamu
a) Sortasi
Sortasi (dilakukan secara manual) adalah suatu kegiatan untuk menghilangkan suatu kotoran atau benda-benda lain yang ada pada bahan. Sortasi dilakukan dengan tujuan untuk memisahkan bahan baku dan kotoran yang terbawa pada saat penerimaan awal, misalnya kotoran tersebut berupa tanah, kerikil, debu atau benda asing lainnya dan bahan baku yang tidak sesuai SAM juga dipisahkan dan begitu juga dengan bahan yang cacat, bahan yang berjamur.
b) Pencucian
Bahan yang digunakan kira-kira 65 % mengalami proses pencucian ulang guna menhilangkan pencemar fisik dan khemik serta menurunkan angka mikrobiologinya. Air yang dipergunakan untuk pencucian diberi desinfektan berupa kaporit sebanyak 0.05-0.09 % yang diperhitungkan air pencucian tersebut mengandung sisa khlorin bebas kira-kira 10 ppm. Dengan demikian, pencucian yang dilakukan di PT. Air Mancur terdiri dari 2 tahap. Pencucian pertama dengan air bersih dilakukan sebanyak tiga sampai berulang kali mengunakan bak bertingkat. Sedangkan untuk pencucian kedua mengunakan cairan disenfektan. Pencucian dilakukan guna menghilangkan sisa-sisa pestisida.
c) Pengeringan
Pengeringan yang dilakukan di PT. Air Mancur digunakan pada bahan yang mengalami proses pencucian. Bahan-bahan tersebut adalah umbi-umbian, akar-akaran dan jenis rimpang. Tujuan dari proses pengeringan adalah untuk menghasilkan keseragaman kadar air dari bahan-bahan tersebut yaitu kurang dari 10%. Pengeringan dilakukan dengan menggunakan mesin oven yang berbentuk gerbong kereta api pada suhu 70⁰C dengan waktu 4-5 jam.
d) Penggorengan.
Penggorengan yang dilakukan pada bahan baku adalah jenis goreng sangrai yaitu penggorengan tanpa memakai minyak. Contoh bahan yang disangrai antara lain botor dan kedawung. Proses penggorengan kedawung bertujuan untuk mengelupas kulit. Penyimpanan bahan dilakukan didalam gudang yang bersih (steril) denagn kondisi yang kering,tidak terlalu panas dan bebas dari hama gudang yang kemudian diracik sesuai dengan komposisi.
e) Pengecilan Ukuran (Crusher)
Pengecilan ukuran dalam mesin crusher bertujuan untuk memenuhi standar keseragaman bahan dan untuk memudahkan proses selanjutnya. Pengecilan ukuran dilakukan agar bahan mempunyai ukuran yang sama.
3. Pengolahan
Pengolahan terdiri dari penggilingan; pengayakan; pengadukan (homogenitas) dalam mesin mixing menjadi produk setengah jadi.
4. Pembentukan Produk bentuk pil/tablet/kapsul
Proses pembentukan produk berupa pil/tablet/kapsul dilakukan dalam mesin ekstraktor antara lain bahan dimasukan dalam kantong transparan dengan berat 15 kg,pada mesin ekstraktor,sari diambil dari bahan yang berbentuk kental selanjtnya diletakkan dalam loyang yang berbentuk segi empat. Dikeringkan memakai oven dengan suhu 70⁰C dalam waktu 4-6 jam hingga membentuk lempengan tipis. Digiling dalam mesin giling ekstrak kemudian dilakukan proses pencampuran. Produk dibentuk sesuai dengan kebutuhan. Kapasitas produk dalam sehari dengan menggunakan mesin ekstraktor menghasilkan 1,5 ton ekstrak atau sekitar 3.000 liter ekstrak per jam. Melakukan penyortiran untuk produk yang tidak sempurna.Kemudian dibungkus didalam mesing filling.Selanjutnya pemeriksaan qualitiy control. Pemeriksaan dimaksud mencakup pengujian farmakologi dan toksikologi dengan menggunakan hewan uji seperti tikus putih.
5. Standarisasi Bahan
Mutu bahan yang diperoleh perusahaan sangat bervariasi. Oleh karena itu untuk mendapatkan bahan siap racik yang memenuhi kadar standar (Standar Air Mancur) dilakukan standarisasi bahan yang pada prinsipnya mencampur secara homogen bahan dengan kadar yang berbeda hingga diperoleh kadar akhir yang memenuhi Standar Air Mancur. Bahan hasil standarisasi ini dimantapkan dengan pemeriksaan ulang kadar bahan hasil pencampuran yang secara teoritis kadar akhirnya telah memenuhi standar, maka perlu dilakukan pencampuran ulang dengan bahan yang berkadar tinggi.
6. Pengemasan
Pengemasan primer, Pengemasan sekunder, Pemberian label, dan pengemasan kebenaran produk, Pendistribusian ke gudang Finish Goods.
Proses Pengolahan simplisia menjadi produk jamu mutlak dilakukan untuk mendapatkan bahan siap racik yang memenuhi Standar Air Mancur dan merupakan syarat utama untuk menghasilkan fitoterapi. Untuk semua jenis simplisia perusahaan menetapkan standar yang berbeda-beda satu dengan lain, tergantung khasiat masing-masing.
Pengendalian Mutu Bahan Baku PT. Air Mancur
1. Pemeriksaan Mutu
Bahan baku yang berupa Simplisia yang ditawarkan oleh levensiar kepada perusahaan akan dilakukan pemeriksaan keaslian atau kemurnian bahan, kandungan berkhasiat dalam bahan, kadar air, kandungan minyak atsiri, kadar tanin, kandungan abu tak larut dalam air dan sari dalam etanol. Jika memenuhi syarat maka bahan baku akan diterima oleh perusahaan dalam jumlah yang besar. Kemudiaan dilakukan pemeriksaan yang kedua bahan yang lolos pada pemeriksaan ini akan masuk ke gudang kantor. Sebelum masuk proses produksi bahan yang disortasi, untuk bahan yang lolos akan digunakan untuk proses selanjutnya. Sedang yang tidak lolos dibuang.
2. Sortasi dan pencucian.
Sortasi bertujuan untuk memisahkan bahan baku yang cacat untuk diperoleh bahan yang baik. Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang terbawa oleh bahan baku pada saat pengangkatan dan penyimpanan. Pencucian dilakukan 2-3 kali tergantung dari tingkat kekotoran bahan tersebut. Pencucian di PT. Air Mancur melakukan pencucian bahan baku yang digunakan untuk bahan jamu dengan dua tahap pencucian dengan air bersih dan pencucian dengan desinfektan.
3. Formalinisasi
Formalinisasi dilakukan digudang kantor tempat penyimpanan bahan baku yang baru diterima dari pemasok. Biasanya dilakukan setiap 2 minggu sekali dengan cara memanaskan kristal formalin diatas kompor listrik dalam ruang tertup selama 10 jam. Tujuan formalinisasi adalah membunuh mikroorganisme, serangga, dan mengusir hewan pengganggu. Setelah dilakukan formalinisasi akan dilakukan pemeriksaan oleh laboratorium mikrobiologi. Jika formalin tidak kontak langsung dengan bahan baku maka dianggap tidak bahaya.
4. Fumigasi.
Fumigasi akan dilakukan sesekali ketika ada permintaan. Tujuan fumigasi adalah untuk membunuh serangga dan tikus. Fumigasi yang dilakukan di PT. Air Mancur menggunakan fastototiksin dalam bentuk tablet.
5. Penggudangan.
Bahan yang telah dibeli disimpan dalam gudang untuk menunggu proses selanjutnya. Pengendalian mutu yang dilakukan dengan cara pengaturan keluar masuk bahan baku. Di PT. Air Mancur menggunakan metode FIFO. Penggunaan bahan baku juga tidak langsung bersentuhan dengan lantai tetapi ditaruh diatas kayu. Selain pengendalian mutu diatas masih banyak pengendalian- pengendalian mutu yang lain yaitu Pengendalian mutu proses yang mencakup proses penggilingan, proses pengayakan, proses pencampuran, proses pemeriksaan laboratorium, pembuatan adonan, dan pengemasan dan proses pengendalian mutu produk dan keamanan.
Untuk hasil produk jamu PT. Air Mancur terdiri dari beberapa jenis berupa cair,serbuk, pil,tablet dan serbuk. Untuk produk jamu yang diinginkan dibedakan pada proses pembentukan produk sesuai dengan bentuk yang diinginkan setelah melewati tahap pencampuran (mixing).
Daftar pertanyaan :
1. Mengapa suhu yang digunakan untuk pengeringan bahan C?
Jawab :
Karena pada suhu C bahan yang dikeringkan tidak akan rusak kandungannya, tujuan dari pengeringan ini hanya untuk mengurangi kandungan air yang ada di dalam bahan agar tidak lebih dari 10%.
2. Berapa lama waktu yang digunakan pada saat pengeringan?
Jawab :
Waktu yang digunakan pada saat pengeringan berkisar antara (4 – 5) jam, tergantung pada bahan yang digunakan untuk pengeringan, karena setiap bahan memiliki kadar air yang berbeda – beda.
3. Apa akibatnya apabila suhu pada saat pengeringan berkurang atau berlebih?
Jawab :
Apabila suhu yang digunakan kurang dari C maka didalam bahan masih mengandung cukup banyak kandungan airnya, yang dapat mengakibatkan tumbuhnya jamur sehingga bahan menjadi rusak. Sedangkan, jika suhu yang digunakan berlebih maka dapat merusak komposisi yang terdapat didalam bahan.
4. Bagaimana menentukan tanggal kadarluarsa dari bahan alami?
Jawab :
Tergantung dari jenis kandungan bahan baku yang digunakan atau bisa juga di uji dengan cara membandingkan produk yang terkena sinar matahari secara langsung dengan produk yang tidak terkena matahari, disitu dapat dibandingkan berapa lama produk tersebut dapat rusak.
WOkeeeee semoga bermanfaaat..
Teknik Kimiaaa Jayaaaa... :)
Tapi kali ini saya hanya bahas langsung ke proses di lapangannya ya guys...
Silahkan ...
Semoga bisa bermanfaat guys..
- Apa saja sih peralatan di PT. Air Mancur?
Peralatan yang terdapat di Pabrik Jamu PT. Air Mancur:
1. Alat atau mesin yang memadai yang diperlukan untuk pencucian dan penyortiran
2. Alat atau mesin penyaring simplisia.
3. Alat atau penyaring pembuat serbuk
4. Peralatan bentuk sediaan serbuk, seperti alat/ mesin penakar serbuk.
- This is yeaaaaaaahhhh proses produksinya guyss
Pembuatan jamu di Pabrik Jamu PT. Air Mancur, terdiri dari :
1. Penyiapan bahan baku
Penyiapan dari pemasok antara lain pedagang, khususnya petani yang merupakaan binaan perusahaan dengan membawa sampel simplisia dengan ketentuan kadar air sekitar 10% selanjutnya diperiksa yaitu Pemeriksaan oganoleptik dan laboratorium. Pemberian label, Pencatatan, Pengeluaran FIFO (First In First Out).
Pemeriksaan kadar air simplisia dilakukan pada saat pemasok menawarkan sampel bersamaan dengan pemeriksaan mutu di laboratorium fitokimia dan fitoterapi.
2. Pengolahan bahan bakal jamu
a) Sortasi
Sortasi (dilakukan secara manual) adalah suatu kegiatan untuk menghilangkan suatu kotoran atau benda-benda lain yang ada pada bahan. Sortasi dilakukan dengan tujuan untuk memisahkan bahan baku dan kotoran yang terbawa pada saat penerimaan awal, misalnya kotoran tersebut berupa tanah, kerikil, debu atau benda asing lainnya dan bahan baku yang tidak sesuai SAM juga dipisahkan dan begitu juga dengan bahan yang cacat, bahan yang berjamur.
b) Pencucian
Bahan yang digunakan kira-kira 65 % mengalami proses pencucian ulang guna menhilangkan pencemar fisik dan khemik serta menurunkan angka mikrobiologinya. Air yang dipergunakan untuk pencucian diberi desinfektan berupa kaporit sebanyak 0.05-0.09 % yang diperhitungkan air pencucian tersebut mengandung sisa khlorin bebas kira-kira 10 ppm. Dengan demikian, pencucian yang dilakukan di PT. Air Mancur terdiri dari 2 tahap. Pencucian pertama dengan air bersih dilakukan sebanyak tiga sampai berulang kali mengunakan bak bertingkat. Sedangkan untuk pencucian kedua mengunakan cairan disenfektan. Pencucian dilakukan guna menghilangkan sisa-sisa pestisida.
c) Pengeringan
Pengeringan yang dilakukan di PT. Air Mancur digunakan pada bahan yang mengalami proses pencucian. Bahan-bahan tersebut adalah umbi-umbian, akar-akaran dan jenis rimpang. Tujuan dari proses pengeringan adalah untuk menghasilkan keseragaman kadar air dari bahan-bahan tersebut yaitu kurang dari 10%. Pengeringan dilakukan dengan menggunakan mesin oven yang berbentuk gerbong kereta api pada suhu 70⁰C dengan waktu 4-5 jam.
d) Penggorengan.
Penggorengan yang dilakukan pada bahan baku adalah jenis goreng sangrai yaitu penggorengan tanpa memakai minyak. Contoh bahan yang disangrai antara lain botor dan kedawung. Proses penggorengan kedawung bertujuan untuk mengelupas kulit. Penyimpanan bahan dilakukan didalam gudang yang bersih (steril) denagn kondisi yang kering,tidak terlalu panas dan bebas dari hama gudang yang kemudian diracik sesuai dengan komposisi.
e) Pengecilan Ukuran (Crusher)
Pengecilan ukuran dalam mesin crusher bertujuan untuk memenuhi standar keseragaman bahan dan untuk memudahkan proses selanjutnya. Pengecilan ukuran dilakukan agar bahan mempunyai ukuran yang sama.
3. Pengolahan
Pengolahan terdiri dari penggilingan; pengayakan; pengadukan (homogenitas) dalam mesin mixing menjadi produk setengah jadi.
4. Pembentukan Produk bentuk pil/tablet/kapsul
Proses pembentukan produk berupa pil/tablet/kapsul dilakukan dalam mesin ekstraktor antara lain bahan dimasukan dalam kantong transparan dengan berat 15 kg,pada mesin ekstraktor,sari diambil dari bahan yang berbentuk kental selanjtnya diletakkan dalam loyang yang berbentuk segi empat. Dikeringkan memakai oven dengan suhu 70⁰C dalam waktu 4-6 jam hingga membentuk lempengan tipis. Digiling dalam mesin giling ekstrak kemudian dilakukan proses pencampuran. Produk dibentuk sesuai dengan kebutuhan. Kapasitas produk dalam sehari dengan menggunakan mesin ekstraktor menghasilkan 1,5 ton ekstrak atau sekitar 3.000 liter ekstrak per jam. Melakukan penyortiran untuk produk yang tidak sempurna.Kemudian dibungkus didalam mesing filling.Selanjutnya pemeriksaan qualitiy control. Pemeriksaan dimaksud mencakup pengujian farmakologi dan toksikologi dengan menggunakan hewan uji seperti tikus putih.
5. Standarisasi Bahan
Mutu bahan yang diperoleh perusahaan sangat bervariasi. Oleh karena itu untuk mendapatkan bahan siap racik yang memenuhi kadar standar (Standar Air Mancur) dilakukan standarisasi bahan yang pada prinsipnya mencampur secara homogen bahan dengan kadar yang berbeda hingga diperoleh kadar akhir yang memenuhi Standar Air Mancur. Bahan hasil standarisasi ini dimantapkan dengan pemeriksaan ulang kadar bahan hasil pencampuran yang secara teoritis kadar akhirnya telah memenuhi standar, maka perlu dilakukan pencampuran ulang dengan bahan yang berkadar tinggi.
6. Pengemasan
Pengemasan primer, Pengemasan sekunder, Pemberian label, dan pengemasan kebenaran produk, Pendistribusian ke gudang Finish Goods.
Proses Pengolahan simplisia menjadi produk jamu mutlak dilakukan untuk mendapatkan bahan siap racik yang memenuhi Standar Air Mancur dan merupakan syarat utama untuk menghasilkan fitoterapi. Untuk semua jenis simplisia perusahaan menetapkan standar yang berbeda-beda satu dengan lain, tergantung khasiat masing-masing.
- Lalu bagaimana pengendalian mutu di PT Air Mancur???
Pengendalian Mutu Bahan Baku PT. Air Mancur
1. Pemeriksaan Mutu
Bahan baku yang berupa Simplisia yang ditawarkan oleh levensiar kepada perusahaan akan dilakukan pemeriksaan keaslian atau kemurnian bahan, kandungan berkhasiat dalam bahan, kadar air, kandungan minyak atsiri, kadar tanin, kandungan abu tak larut dalam air dan sari dalam etanol. Jika memenuhi syarat maka bahan baku akan diterima oleh perusahaan dalam jumlah yang besar. Kemudiaan dilakukan pemeriksaan yang kedua bahan yang lolos pada pemeriksaan ini akan masuk ke gudang kantor. Sebelum masuk proses produksi bahan yang disortasi, untuk bahan yang lolos akan digunakan untuk proses selanjutnya. Sedang yang tidak lolos dibuang.
2. Sortasi dan pencucian.
Sortasi bertujuan untuk memisahkan bahan baku yang cacat untuk diperoleh bahan yang baik. Pencucian bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang terbawa oleh bahan baku pada saat pengangkatan dan penyimpanan. Pencucian dilakukan 2-3 kali tergantung dari tingkat kekotoran bahan tersebut. Pencucian di PT. Air Mancur melakukan pencucian bahan baku yang digunakan untuk bahan jamu dengan dua tahap pencucian dengan air bersih dan pencucian dengan desinfektan.
3. Formalinisasi
Formalinisasi dilakukan digudang kantor tempat penyimpanan bahan baku yang baru diterima dari pemasok. Biasanya dilakukan setiap 2 minggu sekali dengan cara memanaskan kristal formalin diatas kompor listrik dalam ruang tertup selama 10 jam. Tujuan formalinisasi adalah membunuh mikroorganisme, serangga, dan mengusir hewan pengganggu. Setelah dilakukan formalinisasi akan dilakukan pemeriksaan oleh laboratorium mikrobiologi. Jika formalin tidak kontak langsung dengan bahan baku maka dianggap tidak bahaya.
4. Fumigasi.
Fumigasi akan dilakukan sesekali ketika ada permintaan. Tujuan fumigasi adalah untuk membunuh serangga dan tikus. Fumigasi yang dilakukan di PT. Air Mancur menggunakan fastototiksin dalam bentuk tablet.
5. Penggudangan.
Bahan yang telah dibeli disimpan dalam gudang untuk menunggu proses selanjutnya. Pengendalian mutu yang dilakukan dengan cara pengaturan keluar masuk bahan baku. Di PT. Air Mancur menggunakan metode FIFO. Penggunaan bahan baku juga tidak langsung bersentuhan dengan lantai tetapi ditaruh diatas kayu. Selain pengendalian mutu diatas masih banyak pengendalian- pengendalian mutu yang lain yaitu Pengendalian mutu proses yang mencakup proses penggilingan, proses pengayakan, proses pencampuran, proses pemeriksaan laboratorium, pembuatan adonan, dan pengemasan dan proses pengendalian mutu produk dan keamanan.
Untuk hasil produk jamu PT. Air Mancur terdiri dari beberapa jenis berupa cair,serbuk, pil,tablet dan serbuk. Untuk produk jamu yang diinginkan dibedakan pada proses pembentukan produk sesuai dengan bentuk yang diinginkan setelah melewati tahap pencampuran (mixing).
- Kalau limbahnya gimana????
Proses pengolahan jamu dalam bentuk serbuk menghasilkan limbah berupa limbah padat dan gas.
a) Limbah padat adalah ampas jamu yang dihasilkan dari proses penggilingan simplisia maupun penyaringan serbuk jamu.
b) Limbah berupa gas adalah asap yang dikeluarkan dari mesin penggerak pada saat proses penggilingan dilakukan. Dari proses pengolahan jamu ini tidak dihasilkan limbah cair karena bahan baku simplisia sudah diterima dalam bentuk kering sehingga tidak perlu dicuci lagi.
c) Untuk limbah cairnya sendiri diolah dalam unit instalasi pengolahan limbah cair secara aerob maupun an-aerob.
Dampak lingkungan lain yang terjadi adalah suara bising (polusi suara) yang diakibatkan oleh mesin penggerak yang sedang dijalankan. Ampas jamu yang dihasilkan tidak mencemari lingkungan sekitar karena dimasukkan ke dalam karung. Ampas ini dapat dijual kembali (untuk pakan ternak atau pemanfaatan lain). Limbah asap dan suara bising yang dihasilkan oleh mesin penggerak dapat dikurangi dengan membuat pipa cerobong yang tinggi sekitar 5 meter sehingga tidak mengganggu masyarakat sekitar. Kenyataannya asap yang dihasilkan tidak pekat dan suara yang ditimbulkan pun tidak terlalu bising. Pada lokasi usaha tercium aroma jamu dari proses penggilingan dan ceceran serbuk jamu yang senantiasa dibersihkan secara berkala. Secara umum, industri ini tidak memberikan dampak lingkungan yang mengganggu ataupun berbahaya bagi masyarakat sekitar lokasi usaha.
Daftar pertanyaan :
1. Mengapa suhu yang digunakan untuk pengeringan bahan C?
Jawab :
Karena pada suhu C bahan yang dikeringkan tidak akan rusak kandungannya, tujuan dari pengeringan ini hanya untuk mengurangi kandungan air yang ada di dalam bahan agar tidak lebih dari 10%.
2. Berapa lama waktu yang digunakan pada saat pengeringan?
Jawab :
Waktu yang digunakan pada saat pengeringan berkisar antara (4 – 5) jam, tergantung pada bahan yang digunakan untuk pengeringan, karena setiap bahan memiliki kadar air yang berbeda – beda.
3. Apa akibatnya apabila suhu pada saat pengeringan berkurang atau berlebih?
Jawab :
Apabila suhu yang digunakan kurang dari C maka didalam bahan masih mengandung cukup banyak kandungan airnya, yang dapat mengakibatkan tumbuhnya jamur sehingga bahan menjadi rusak. Sedangkan, jika suhu yang digunakan berlebih maka dapat merusak komposisi yang terdapat didalam bahan.
4. Bagaimana menentukan tanggal kadarluarsa dari bahan alami?
Jawab :
Tergantung dari jenis kandungan bahan baku yang digunakan atau bisa juga di uji dengan cara membandingkan produk yang terkena sinar matahari secara langsung dengan produk yang tidak terkena matahari, disitu dapat dibandingkan berapa lama produk tersebut dapat rusak.
WOkeeeee semoga bermanfaaat..
Teknik Kimiaaa Jayaaaa... :)
Jumat, 10 Juli 2015
Let's goooo.... Kerja Praktik ku di unit RCC Pertamina RU VI Balongan
Meski baru sempat saya cerita pengalaman ini (udah 1 tahun yang lalu guys... ;p)
Well,,,,,Kerja Praktek yang saya alami di Pertamina RU VI Balongan sangatlah luar biasa.. karena apa?? Karena saya mendapat ilmu yang luar biasa dan teman yang luar biasa pula..
Langsung saja ya guys,, kebetulan saya mendapat tugas khusus di bagian uni RCC (Residue Catalytic Cracking)..
Perjalanan kp saya dimulai dari sini guysss.....
Terimakasiih buat temen temenku yang luar biasa, dari unsri (dini,mona,beye,chandra) dari unila ( ocha,via, yoan) kaliaaan luaaaar biasaaa,,,
Langsung aja yuuuuk masuuuk ke laporan kp sayaa..
check it ouuut guyysss...
Unit RCC (Residue Catalytic Cracking) merupakan unit unggulan yang dimiliki oleh PT PERTAMINA RU-VI Balongan. Unit ini merupakan unit tingkat lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residue dari unit CDU dan ARHDM dengan cara perengkahan menggunakan katalis Al2SiO3. Di dalam unit RCC terdapat Reaktor, Regenerator, Catalyst Cooler, Main Air Blower, Cyclone, Catalyst System, dan CO Boiler.
Feed dalam operasi normalnya berasal dari unit AHU dan CDU (Crude Distillation Unit). Feed dari AHU yang berupa treated atmospheric residue dimasukkan ke dalam Raw Oil Surge Drum melalui pengontrolan aliran. Apabila dikarenakan suatu hal dimana unit AHU dan CDU tidak beroperasi, maka treated residue atau untreated residue dapat diambil di tangki feed dingin.
Surge Drum dilengkapi dengan water boot yang berfungsi untuk menghilangkan air yang terbawa pada waktu start up. Dari Raw Oil Surge Drum, campuran feed dipompakan dengan Raw Oil Pump ke Riser Reactor. Sebelum masuk ke Riser, feed dipanaskan sampai temperatur 274°C dengan pengambilan panas dari Net Bottom dan sirkulasi slurry oil dalam Exchanger
Reaktor- Regenerator
Gabungan feed dari Raw Oil Charge System diinjeksikan ke dalam Reaktor Riser melalui 8 buah feed distributor yang kira-kira terletak antara separuh bagian atas Riser. Steam dimasukkan untuk membantu pengabutan feed sebelum feed masuk ke dalam Riser.
Liquid feed panas masuk ke Reaktor Riser dimana bertemu dengan aliran dari regenerated katalis. Feed dengan cepat akan teruapkan dan terjadi reaksi cracking yang endotermis. Waktu tinggal di dalam Reaktor Riser kira-kira 2-3 detik.Produk hasil perengkahan dan katalis meninggalkan puncak riser pada temperatur 520°C. pada puncak riser, campuran katalis dan hidrokarbon dengan cepat dipisahkan mendekati kesempurnaan.Hal ini untuk mencegah atau meminimasi reaksi sekunder.
Gas-gas hidrokarbon dengan cepat mengalir berbalikan arah dan melewati annular di dalam daerah pada Reaktor Cyclone, dimana totalnya ada 13 buah SingleStageCyclone yang mempunyai jarak konsentris yang sama di dalam reaktor. Dari cyclone, aliran gas produk reaktor mengalir ke Main Column dimana gasnya mengalami pemanasan dan fraksinasi menjadi produk-produk yang diinginkan.
Katalis yang terpisah jatuh dari lubang Cyclone ke bagian utama dari reaktor. Katalis yang terpisah kemudian dilewatkan ke seksi stripping. Katalis turun dari reaktor masuk ke dalam stripper.
Stripping steam memisahkan uap minyak dari partikel katalis dan mengembalikan uap tersebut ke dalam reaktor.
Katalis yang masuk regenerator dipanaskan sampai kurang lebih 732°C. Udara dari Main Air Blower dilewatkan ke atas melalui bed dimana regenerasi pada spent catalyst dilakukan. Sekitar 70% dari coke pada katalis diambil dari tahapan ini. Step regenerasi ini dilakukan dalam batasan udara lingkungan, demikian pula dengan pembakaran yang tidak sempurna dalam pembentukan CO2. Hal ini diperoleh dengan pengukuran perbedaan temperatur pada bed dari dense ke dilutephase, dimana delta temperatur kemudian diatur agar aliran udara ke Upper Regenerator. Hal ini dioperasikan dengan dasar pengaturan temperatur dalam dilutephase, dimana jika reaksi yang terjadi eksotermis maka pembentukan CO2 berlangsung, dimana temperatur akan cepat naik dan katalis sedikit mengabsorb panas tersebut. Differential temperature controller dipakai untuk mengatur jumlah udara ke upper regenerator untuk mencegah terjadinya pembakaran sempurna.
Flue gas (gas hasil pembakaran) dari puncak Upper Regenerator keluar melalui dua stage cyclone dan mengembalikan sebagian besar katalis yang ikut masuk ke Upper Regenerator. Flue gas meninggalkan cyclone masuk ke plenum chamber pada puncak Regenerator. Gas-gas yang panas melewati double disc slidevalve, dimana diatur dengan differential pressurecontroller yang mengatur perbedaan tekanan antara Reaktor Regenerator. Kemudian flue gas mengalir ke Orifice chamber, dimana tekanan diturunkan melalui serangkaian plat yang bergelombang. Akhirnya energy dari flue gas ini diambil dalam CO Boiler dimana gas-gas hasil pembakaran dibakar dengan flue gas tambahan untuk menghasilkan steam.
Firststage regenerator dilengkapi dengan 4 buah Catalyst Cooler. Cooler ini mengambil kelebihan panas dari regenerator dengan menghasilkan steam. Sebagian katalis yang telah diregenerasi dari Upper Regenerator kemudian dialihkan melalui RecirculationCatalystStandpipe dan mengalir melalui Catalyst Cooler Standpipe menuju ke Lower Regenerator. Aliran yang melalui Recirculation Catalyst Cooler Standpipe dan Catalyst Cooler Standpipe ini dikontrol dengan slidevalve dimana diatur dengan temperatur dalam Lower Regenerator. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah kelebihan udara masuk ke dalam upper regenerator yang pada akhirnya mengakibatkan pembakaran di upper regenerator mengarah ke pembakaran sempurna dan menghasilkan panas yang terlalu tinggi. Di dalam Lower Regenerator, kelebihan coke diambil dari katalis. Udara pembakaran di supply ke bottom Lower Regenerator dibawah pengontrolan aliran. Dari Lower Regenerator, regenerated katalis pada temperatur 732°C dilewatkan melalui Regenerated Slide Valve ke bagian bottom Reaktor Riser. Aliran ini dikontrol dengan temperatur outletRiser.
Katalis panas ini bertemu dengan lift gas dan liftsteam dimana mengangkat ke atas ke arah Riser sebelum bertemu lagi dengan combined feed. Lift gas dan liftsteam keduanya dimasukkan pada bottomRiser di bawah pengontrolan aliran. Lift gas datang dari Unsaturated Gas Concentration Unit.
Sistem Udara Regenerator
Udara atmosfer dikirim ke Upper dan Lower Regenerator untuk mengontrol pembakaran coke pada katalis.Udara masuk ke dalam Main Air blower melalui udara Filter House dan Silencer. Di dalam blower, udara dikompresikan sampai tekanan 2,8 kg/cm2 g.
Udara memasuki regenerator melalui dome distributor grid berbentuk kubah. Specialcheckvalve dipasang untuk menjaga Main Air blower dari beberapa kemungkinan kerusakan karena katalis yang panas dan beberapa alasan disebabkan oleh udara supply gagal, yang menyebabkan katalis menyumbat dan terjadi aliran balik.Valve-valve yang sama terpasang dalam aliran udara supply regenerasi yang menuju ke Upper Regenerator. Dengan cara yang sama pada Lower Regenerator, udara ke Upper Regenerator mengalir ke bottom pada vessel dan didistribusikan ke dalam katalis bed. Hal ini diatur dari perbedaan temperatur pada bed antara dense dan dilute phase dan ini disediakan untuk membatasi udara supply yang dibutuhkan pada pembakaran yang tidak sempurna (misalnya CO menjadi CO2).
Main Air blower sendiri dilengkapi dengan anti surge sistem yang memonitor tekanan discharge dan aliran suction.Aliran discharge ini dialihkan ke atmosfer melalui silencer untuk menjaga mesin bebas dari kondisi surge. MainAir blower ini adalah komponen axial dan sangat mudah terjadi kerusakan dengan adanya surging. Koneksi yang kecil terpasang dari discharge blower ke sistem hopper katalis dimana kemungkinan hanya dipakai intermittent untuk mempercepat menaikan tekanan pada vesselhopper. Sebuah cross over juga menyuplai udara untuk pendingin apabila suplai normal gagal.Line12 inch untuk pengeluaran katalis menuju ke Catalyst Cooling Vessel yang dilengkapi Special Check Valve untuk mendinginkan katalis.
Orrifice Chamber
Pada unit RCC, orifice yang digunakan tidak bersifat tunggal, melainkan beberapa orifice yang terkumpul dalam suatu kompleks peralatan.Pemilihan alat ini sebagai mixing devices dikarenakan hasil pencampurannya optimum dan biaya tidak mahal. Flue gas dari Regenerator dilewatkan melalui Orifice chamber yang menghasilkan steam dalam CO Boiler dan terakhir keluar ke atmosfer melalui elevatedstack. Flue gas panas meninggalkan regenerator pada temperature 732°C dan tekanan 1,75 kg/cm2 g, kemudian dilewatkan ke Orifice chamber melalui flue gasslide valve.
Posisi slidevalve ini diatur dengan Reaktor / Regenerator Differential pressure controller.Pressure drop melalui slidevalve. Sisa dari pressure drop besarnya sebesar 0,6 kg/cm2 hanya diatas tekanan atmosfer, dan dikeluarkan dalam Orifice chamber yang terdiri dari 4 buah plate secara seri yang masing-masing terpasang dengan beberapa lubang. Setiap plate tersebut dirancang untuk meminimasi erosi pada lubang bila katalis ikut.Dari Orifice chamber, flue gas dilewatkan ke CO Boiler.
CO Boiler
Dari Orifice chamber, aliran flue gas melalui Diverter Valve dimana sebagian flue gas kontinu ke CO Boiler atau dialihkan alirannya ke emergency stack yang tingginya 86 meter. Diverter Valve ini dioperasikan secara manual dari ruang control. Pada outlet Orifice chamber, flue gas yang bertekanan 0,07 bar dan temperature 732°C dilewatkan ke CO Boiler. Boiler ini dirancang untuk mengendalikan aliran flue gas dari pemrosesan feedstock RCC sesuai dengan kapasitas yang terpasang.
Boiler akan menghasilkan 210 ton/jam steam dan ini dibantu dengan auxiliary firing yang dikontrol untuk mempertahankan produk steam konstan dari kadar CO yang tinggi ke rendah. Pada saat terjadi kegagalan flue gas, auxiliary burner dirancang untuk menghasilkan 125 ton/jam superheated steam. Dari CO Boilerflue gas panas dikeluarkan ke atmosfer melalui stack 86 meter.
Main Fractionation Section
• Main Column Feed Produk uap dari reaktor masuk ke MainColumn di bawah 6 buah tray pencuci. Uap dipanaskan lagi (superheated) pada kurang lebih 520°C ini dikontakkan dengan MainColumnBottom. Beberapa katalis yang terikut dari reaktor dicuci pada bagian ini dan vapordesuperheated kemudian dilewatkan ke atas kolom untuk memperoleh produk yang diinginkan setelah terkondensasi dan terfraksinasi.
• Overhead Sistem
Overhead vapor keluar pada temperature 123°C dan dilewatkan ke MainColumnOverhead Condenser, dimana sebagian dikondensasikan. Air pencuci diinjeksikan pada upstream untuk melarutkan garam-garam ammonium dan untuk mengurangi konsenstrasi dari ion Cyanide yang korosif di dalam fase cair. Kemungkinan alternatif lain yaitu injeksi upstream Main Column Overhead Trim Condensor. Dua fase aliran ini selanjutnya didinginkan dengan air pendingin sampai temperaturnya 430°C. Dari sini sebagian aliran yang terkondensasi dialirkan ke Main Column Overhead Receiver yang dilengkapi dengan bootleg untuk pengambilan fase air yang terpisah. Reflux dipompakan di bawah pengontrolan aliran yang mengatur temperatur overhead columntray nomor satu di dalam MainColumn.
Produk cairan overhead ini (unstabilized gasoline) selanjutnya dipompakan melalui pipa ke Gas Concentration Unit (Unit 16). Vapour pada tekanan 0,37 kg/cm2 dilewatkan ke Wet gasCompressor.
• Naphtha Pumparound
Naphtha stream diambil dari Main Column dari bawah tray nomor 5.Naphtha disirkulasikan ke Propylene Recovery Unit (Unit 19), dimana disediakan pemanas. Naphtha dingin yang kembali dari unit 19 ini bergabung dengan naphtha panas bypass stream. Gabungan tersebut selanjutnya didinginkan sampai 99°C dalam circulating Naphtha Cooler.Dari sini dikembalikan ke MainColumn pada tray nomor 3.
• LCO Pumparound dan Stripper
Selanjutnya di MainColumn dari bawah tray nomor 22, sebagian dari unstrapped LCO diambil dan dialirkan dengan gravity dan mengatur level pada top tray nomor 1 pada LCO Stripper. Sejumlah unstrapped draw off diambil dari up stream dan disirkulasikan untuk memenuhi sebagian pemanas reboiler ke stripper, di dalam reboiler, dan Debutanizer Feed Exchanger. Sejumlah sirkulasi stream LCO (lean oil) dilewatkan ke Sponge Absorber dimana lightends diambil (C3+) dari off gas unsaturated gas plant. Semua aliran sirkulasi pada LCO bergabung kembali dan dikembalikan ke Main Column diatas tray nomor 19 pada temperature 117°C.
LCO stripper mengambil fraksi ringan dari stream untuk mendapatkan spesifikasi flashpoint.Uap yang dipisahkan dikembalikan ke Main Column di bawah tray 22.Cairan bottomcolumn pada 347°C ini dikirim di bawah kontrol aliran menuju ke Main Column Bottom Steam Generator dan berturut-turut ke superheater. Kedua bagian pada slurry dipompakan masuk ke feed preheat exchanger terakhir.
Oke guys,, sedikit paham kan buat unit RCC nya????
Naaah karena saya mendapat tugas menghitung neraca panas pada alat utama di Unit RCC yaitu reaktor-regenerator, dan mempelajari sistem konfigurasi pengendalian proses (control process) pada unit RCC, sehingga saya bahas seputar ituuu yaaa...... :D
well, Heat balance digunakan untuk menentukan laju sirkulasi katalis dan delta coke. Delta coke yang dimaksud berbeda dengan coke yang terdapat pada spent catalyst dan coke pada regenerated catalyst.
(Sadeghbeigi, 1998).
Perhitungan panas pembakaran coke di regenerator digunakan untuk :
a. Memanaskan udara dari temperatur keluaran blower hingga temperatur dense phase regenerator.
b. Memanaskan coke dari spent catalyst, dan lain-lain.
Wokeee guyss, berikut ini saya tampilkan sedikit hasil dari laporan atau ilmu yang saya peroleh selama saya kerja praktik ya guuysss... check it out :D
Konfigurasi pengendalian proses unit RCC memberi gambaran mengenai system control seperti failure action, variabel yang dikontrol dan variabel yang dimanipulasi yang ada pada unit RCC, khususnya pada system reaktor dan regenerator.
• TC-022
TC-022 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan temperature reaktor. Untuk mengendalikan temperature reaktor agar sesuai dengan set pointnya maka TC-022 akan mengirimkan sinyal kepada SLV-102 (regenerated catalyst slide valve) untuk mengatur bukaan valve sehingga laju sirkulasi regenerated catalyst yang membawa panas dari pembakaran coke di regenerator akan meningkat, yang pada akhirnya temperature reaktor akan meningkat hingga mendekati set point. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan udara instrument yang artinya tidak ada supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open). Hal ini dimaksudkan apabila temperature reaktor yang di atur oleh TC-022 melebihi set point akibat panas yang dibawa oleh regenerated catalyst sehingga laju sirkulasi regenerated catalyst akan menurun .
• TC-072
TC-072 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan temperature lower regenerator. TC-072 akan mengirimkan sinyal pada SLV-104 untuk mengendalikan temperature lower regenerator agar sesuai dengan set pointnya. Apabila temperature lower regenerator menurun, TC-072 akan mengirimkan sinyal pada SLV-104 untuk membuka valve sehingga laju udara pembakaran yang berfungsi untuk proses pembakaran coke yang menempel pada katalis akan meningkat hingga akhirnya temperature lower regenerator akan meningkat hingga mendekati nilai set point.
Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan dimana tidak ada supply udara tekan maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open). Hal ini dimaksudkan untuk mencegah kelebihan udara masuk ke dalam upper regenerator yang pada akhirnya temperature akan cepat naik dan katalis sedikit mengabsorb panas tersebut mengakibatkan pembakaran di upper regenerator mengarah ke pembakaran sempurna dan menghasilkan panas yang terlalu tinggi.
• . FC-005
FC-005 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir steam untuk atomisasi umpan yang artinya umpan raw oil yang berupa campuran atmospheric residue dari unit AHU dan ARHDM di atomize (pengkabutan) hal ini dilakukan untuk memudahkan pengangkatan umpan oleh lift steam. Untuk mengendalikan laju alir steam agar sesuai dengan set pointnya maka FC-005 akan mengirimkan sinyal kepada FCV-005 untuk mengatur bukaan valve sehingga laju alir steam akan meningkat. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan udara instrument yang artinya tidak ada supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open).
• . FC-006 dan FC-007
FC-006 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir lift steam yang berfungsi mengangkat katalis yang telah teregenerasi dan raw oil sehingga reaksi cracking dapat berlangsung. Apabila laju lift steam kurang dari set pointnya, maka salah FC-006 akan mengirimkan mengirimkan sinyal pada flow control valve nya untuk membuka valve sehingga laju lift steam meningkat. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan udara instrument yang artinya tidak ada supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open). FC-007 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir emergency lift steam apabila pasokan laju lift steam pada FC-006 berkurang atau FC-006 tidak berjalan.Apabila terjadi kegagalan, maka FC-007 akan memberikan sinyal kepada flow control valve untuk menutup. Hal ini merupakan tindakan safety yang dipilih Fail Close/Air to Open.
• . FC-008
FC-008 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir lift gas. Fungsi lift gas sama dengan fungsi lift steam yaitu mengangkat katalis dan raw oil, bilamana control dari lift steam tidak bekerja, maka FC-008 yang merupakan pengendali lift gas sangat berfungsi dalam konteks ini. Apabila laju lift gas menurun, FC-008 akan mengirimkan sinyal pada FCV-008 untuk membuka valve sehingga laju lift gas meningkat. Apabila terjadi kegagalan, tidak adanya supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open).
• . FC-010 dan FC-011
FC-010 dan FC-011 adalah pengendali yang berfungsi untuk mengatur laju alir stripping steam. Stripping steam dalam hal ini berfungsi untuk memisahkan uap minyak dari partikel katalis dan mengembalikan uap tersebut ke dalam reaktor utama. Kedua controller tersebut sama sama mengatur laju alir stripping steam hanya perbedaannya pada FC-010 megontrol laju alir steam primary (upper) yang artinya treatment awal saat pemisahan uap minyak dari partikel katalis. Untuk menyempurnakan pemisahan uap minyak tersebut dari katalis makan diinjeksikanlah stripping steam secondary (lower).
Untuk mengendalikan laju stripping steam agar sesuai dengan set pointnya maka FC-010 dan FC-011 masing-masing akan mengirimkan sinyal kepada FCV-010 dan FCV-011 untuk mengatur bukaan valve sehingga valve akan membuka. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan dimana tidak ada supply udara tekan maka posisi aman valve akan membuka (Fail Open/ Air to Close).
• . LC-003
LC-003 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan level spent catalyst pada R-102. LC-003 akan mengirimkan sinyal pada SLV-101 (Spent Catalyst Slide Valve) untuk mengendalikan level spent catalyst agar sesuai dengan set pointnya. Untuk mengendalikan laju spent catalyst yang mengandung coke dan akan di regenerasi di regeneratoragar sesuai dengan set pointnya maka LC-003 akan mengirimkan sinyal kepada SLV-101 untuk mengatur bukaan valve sehingga valve akan membuka.
Apabila LC-003 mengalami kegagalan dimana tidak ada supply udara tekan, berdasarkan pertimbangan safety maka valve akan menutup. Bila laju spent catalyst meningkat, maka level spent catalyst di R-102 akan berkurang, sehingga katalis di di stripper akan habis, yang akibatnya meningkatnya potensi udara dari regenerator bisa masuk ke reaktor. Valve yang menutup dimaksudkan untuk mencegah udara dari regenerator masuk kedalam reaktor utama yang dapat mengakibatkan kebakaran.Untuk mencegah udara masuk ke reaktor maka katalis sirkulasi balik dari regenerator ke reaktor harus dilanjutkan selama mungkin.
• . PC-025
PC-025 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan tekanan diferensial antara regenerator dan reaktor. PC-025 akan mengirimkan sinyal kepada SLV-105 (flue gas slide valve) untuk tekanannya sesuai dengan nilai setpointnya dengan memanipulasi laju flue gas. Apabila pada Flue Gas Slide Valve SLV-105 mengalami kegagalan, maka posisi valve akan terbuka, yang artinya bahwa tidak adanya supply udara tekan sehingga untuk mencegah terjadinya overpressure maka posisi valve aman terbuka (Fail Open/ Air to Close) sehingga laju flue gas akan meningkat, namun bila laju flue gas menurun sebaliknya yang akan terjadi, valve akan menutup sehingga tekanan diferential akan meningkat.
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan pada reaktor-regenerator di unit RCC dari tanggal 20 Desember 2013 hingga 25 Januari 2014, dapat diperoleh hasil perhitungan laju sirkulasi katalis (CCR), dan C/O ratio, dengan mengacu pada persamaan rumus berikut :
CCR = (total massa coke x panas pembakaran coke )/(Cp x ∆T)
Rasio C/O = (laju sirkulasi katalis)/( laju feed minyak masuk)
Sehingga akan didapatkan nilai CCR dan C/O ratio dengan membandingkan kondisi temperatur reaksi di reaktor akan diketahui pengaruh C/O ratio terhadap temperature reaktor.
Dengan meninjau catalyst/oil ratio yang digunakan dalam mengontrol sirkulasi katalis pada SLV102 (regenerated catalyst slide valve) menunjukan bahwa meningkatnya catalyst/oil ratio akan menaikan temperature reaktor dalam riser reactor. Hal ini disebabkan karena katalis yang teregenerasi akan membawa panas dari hasil pembakaran coke di regenerator (R-103 dan R-104), sehingga panas yang dibawa katalis tersebut akan dimanfaatkan sebagai sumber panas di riser reactor (R-101 dan R-102), karena pada riser reaktor (R-101 dan R-102) terjadi reaksi cracking yang bersifat endotermis (membutuhkan panas). Dengan demikian, panas yang dihasilkan dari regenerator sama dengan panas yang diterima di riser reactor. Kontrol catalyst/oil ratio dilakukan dengan mengatur bukaan valve di SLV102 (regenerated catalyst slide valve).
Aksi elemen pengendali yang diperoleh untuk mengendalikan sirkulasi regenerated catalyst di regenerated catalyst slide valve sebagai berikut:
• Sensor (At) = D(+1)
Bila laju regenerated catalyst meningkat, maka temperatur reaktor naik,
• Valve (Acov) = D (+1)
Ketika sinyal udara tekan diperbesar, maka % bukaan valve akan naik
• Proses (Ap) = D(+1)
Saat %bukaan valve pada aliran keluaran regenerated catalyst diperbesar, maka temperature reaktor naik
FBC : (At) (Acov)(Ap) (Ac) = -1
(+1) (+1)(+1)(Ac) = -1
Ac = -1
Hal tersebut menunjukan bahwa aksi elemen pengendali reverse action (-1). Karena aksi pengendalinya adalah reverse action, maka harga gain process (Kc) bernilai positif (+), yang artinya ketika suplay udara tekan akan ditambah controller menyebabkan bukaan valve pada regenerated catalyst slide valve membesar, sehingga temperature reaktor akan naik mendekati set point.
Well,,,,,Kerja Praktek yang saya alami di Pertamina RU VI Balongan sangatlah luar biasa.. karena apa?? Karena saya mendapat ilmu yang luar biasa dan teman yang luar biasa pula..
Langsung saja ya guys,, kebetulan saya mendapat tugas khusus di bagian uni RCC (Residue Catalytic Cracking)..
Perjalanan kp saya dimulai dari sini guysss.....
Terimakasiih buat temen temenku yang luar biasa, dari unsri (dini,mona,beye,chandra) dari unila ( ocha,via, yoan) kaliaaan luaaaar biasaaa,,,
Langsung aja yuuuuk masuuuk ke laporan kp sayaa..
check it ouuut guyysss...
- Apa sih Unit RCC itu???????
Unit RCC (Residue Catalytic Cracking) merupakan unit unggulan yang dimiliki oleh PT PERTAMINA RU-VI Balongan. Unit ini merupakan unit tingkat lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residue dari unit CDU dan ARHDM dengan cara perengkahan menggunakan katalis Al2SiO3. Di dalam unit RCC terdapat Reaktor, Regenerator, Catalyst Cooler, Main Air Blower, Cyclone, Catalyst System, dan CO Boiler.
- Bagaimana sih deskripsi proses di unit RCC???
Feed dalam operasi normalnya berasal dari unit AHU dan CDU (Crude Distillation Unit). Feed dari AHU yang berupa treated atmospheric residue dimasukkan ke dalam Raw Oil Surge Drum melalui pengontrolan aliran. Apabila dikarenakan suatu hal dimana unit AHU dan CDU tidak beroperasi, maka treated residue atau untreated residue dapat diambil di tangki feed dingin.
Surge Drum dilengkapi dengan water boot yang berfungsi untuk menghilangkan air yang terbawa pada waktu start up. Dari Raw Oil Surge Drum, campuran feed dipompakan dengan Raw Oil Pump ke Riser Reactor. Sebelum masuk ke Riser, feed dipanaskan sampai temperatur 274°C dengan pengambilan panas dari Net Bottom dan sirkulasi slurry oil dalam Exchanger
Reaktor- Regenerator
Gabungan feed dari Raw Oil Charge System diinjeksikan ke dalam Reaktor Riser melalui 8 buah feed distributor yang kira-kira terletak antara separuh bagian atas Riser. Steam dimasukkan untuk membantu pengabutan feed sebelum feed masuk ke dalam Riser.
Liquid feed panas masuk ke Reaktor Riser dimana bertemu dengan aliran dari regenerated katalis. Feed dengan cepat akan teruapkan dan terjadi reaksi cracking yang endotermis. Waktu tinggal di dalam Reaktor Riser kira-kira 2-3 detik.Produk hasil perengkahan dan katalis meninggalkan puncak riser pada temperatur 520°C. pada puncak riser, campuran katalis dan hidrokarbon dengan cepat dipisahkan mendekati kesempurnaan.Hal ini untuk mencegah atau meminimasi reaksi sekunder.
Gas-gas hidrokarbon dengan cepat mengalir berbalikan arah dan melewati annular di dalam daerah pada Reaktor Cyclone, dimana totalnya ada 13 buah SingleStageCyclone yang mempunyai jarak konsentris yang sama di dalam reaktor. Dari cyclone, aliran gas produk reaktor mengalir ke Main Column dimana gasnya mengalami pemanasan dan fraksinasi menjadi produk-produk yang diinginkan.
Katalis yang terpisah jatuh dari lubang Cyclone ke bagian utama dari reaktor. Katalis yang terpisah kemudian dilewatkan ke seksi stripping. Katalis turun dari reaktor masuk ke dalam stripper.
Stripping steam memisahkan uap minyak dari partikel katalis dan mengembalikan uap tersebut ke dalam reaktor.
Katalis yang masuk regenerator dipanaskan sampai kurang lebih 732°C. Udara dari Main Air Blower dilewatkan ke atas melalui bed dimana regenerasi pada spent catalyst dilakukan. Sekitar 70% dari coke pada katalis diambil dari tahapan ini. Step regenerasi ini dilakukan dalam batasan udara lingkungan, demikian pula dengan pembakaran yang tidak sempurna dalam pembentukan CO2. Hal ini diperoleh dengan pengukuran perbedaan temperatur pada bed dari dense ke dilutephase, dimana delta temperatur kemudian diatur agar aliran udara ke Upper Regenerator. Hal ini dioperasikan dengan dasar pengaturan temperatur dalam dilutephase, dimana jika reaksi yang terjadi eksotermis maka pembentukan CO2 berlangsung, dimana temperatur akan cepat naik dan katalis sedikit mengabsorb panas tersebut. Differential temperature controller dipakai untuk mengatur jumlah udara ke upper regenerator untuk mencegah terjadinya pembakaran sempurna.
Flue gas (gas hasil pembakaran) dari puncak Upper Regenerator keluar melalui dua stage cyclone dan mengembalikan sebagian besar katalis yang ikut masuk ke Upper Regenerator. Flue gas meninggalkan cyclone masuk ke plenum chamber pada puncak Regenerator. Gas-gas yang panas melewati double disc slidevalve, dimana diatur dengan differential pressurecontroller yang mengatur perbedaan tekanan antara Reaktor Regenerator. Kemudian flue gas mengalir ke Orifice chamber, dimana tekanan diturunkan melalui serangkaian plat yang bergelombang. Akhirnya energy dari flue gas ini diambil dalam CO Boiler dimana gas-gas hasil pembakaran dibakar dengan flue gas tambahan untuk menghasilkan steam.
Firststage regenerator dilengkapi dengan 4 buah Catalyst Cooler. Cooler ini mengambil kelebihan panas dari regenerator dengan menghasilkan steam. Sebagian katalis yang telah diregenerasi dari Upper Regenerator kemudian dialihkan melalui RecirculationCatalystStandpipe dan mengalir melalui Catalyst Cooler Standpipe menuju ke Lower Regenerator. Aliran yang melalui Recirculation Catalyst Cooler Standpipe dan Catalyst Cooler Standpipe ini dikontrol dengan slidevalve dimana diatur dengan temperatur dalam Lower Regenerator. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah kelebihan udara masuk ke dalam upper regenerator yang pada akhirnya mengakibatkan pembakaran di upper regenerator mengarah ke pembakaran sempurna dan menghasilkan panas yang terlalu tinggi. Di dalam Lower Regenerator, kelebihan coke diambil dari katalis. Udara pembakaran di supply ke bottom Lower Regenerator dibawah pengontrolan aliran. Dari Lower Regenerator, regenerated katalis pada temperatur 732°C dilewatkan melalui Regenerated Slide Valve ke bagian bottom Reaktor Riser. Aliran ini dikontrol dengan temperatur outletRiser.
Katalis panas ini bertemu dengan lift gas dan liftsteam dimana mengangkat ke atas ke arah Riser sebelum bertemu lagi dengan combined feed. Lift gas dan liftsteam keduanya dimasukkan pada bottomRiser di bawah pengontrolan aliran. Lift gas datang dari Unsaturated Gas Concentration Unit.
Sistem Udara Regenerator
Udara atmosfer dikirim ke Upper dan Lower Regenerator untuk mengontrol pembakaran coke pada katalis.Udara masuk ke dalam Main Air blower melalui udara Filter House dan Silencer. Di dalam blower, udara dikompresikan sampai tekanan 2,8 kg/cm2 g.
Udara memasuki regenerator melalui dome distributor grid berbentuk kubah. Specialcheckvalve dipasang untuk menjaga Main Air blower dari beberapa kemungkinan kerusakan karena katalis yang panas dan beberapa alasan disebabkan oleh udara supply gagal, yang menyebabkan katalis menyumbat dan terjadi aliran balik.Valve-valve yang sama terpasang dalam aliran udara supply regenerasi yang menuju ke Upper Regenerator. Dengan cara yang sama pada Lower Regenerator, udara ke Upper Regenerator mengalir ke bottom pada vessel dan didistribusikan ke dalam katalis bed. Hal ini diatur dari perbedaan temperatur pada bed antara dense dan dilute phase dan ini disediakan untuk membatasi udara supply yang dibutuhkan pada pembakaran yang tidak sempurna (misalnya CO menjadi CO2).
Main Air blower sendiri dilengkapi dengan anti surge sistem yang memonitor tekanan discharge dan aliran suction.Aliran discharge ini dialihkan ke atmosfer melalui silencer untuk menjaga mesin bebas dari kondisi surge. MainAir blower ini adalah komponen axial dan sangat mudah terjadi kerusakan dengan adanya surging. Koneksi yang kecil terpasang dari discharge blower ke sistem hopper katalis dimana kemungkinan hanya dipakai intermittent untuk mempercepat menaikan tekanan pada vesselhopper. Sebuah cross over juga menyuplai udara untuk pendingin apabila suplai normal gagal.Line12 inch untuk pengeluaran katalis menuju ke Catalyst Cooling Vessel yang dilengkapi Special Check Valve untuk mendinginkan katalis.
Orrifice Chamber
Pada unit RCC, orifice yang digunakan tidak bersifat tunggal, melainkan beberapa orifice yang terkumpul dalam suatu kompleks peralatan.Pemilihan alat ini sebagai mixing devices dikarenakan hasil pencampurannya optimum dan biaya tidak mahal. Flue gas dari Regenerator dilewatkan melalui Orifice chamber yang menghasilkan steam dalam CO Boiler dan terakhir keluar ke atmosfer melalui elevatedstack. Flue gas panas meninggalkan regenerator pada temperature 732°C dan tekanan 1,75 kg/cm2 g, kemudian dilewatkan ke Orifice chamber melalui flue gasslide valve.
Posisi slidevalve ini diatur dengan Reaktor / Regenerator Differential pressure controller.Pressure drop melalui slidevalve. Sisa dari pressure drop besarnya sebesar 0,6 kg/cm2 hanya diatas tekanan atmosfer, dan dikeluarkan dalam Orifice chamber yang terdiri dari 4 buah plate secara seri yang masing-masing terpasang dengan beberapa lubang. Setiap plate tersebut dirancang untuk meminimasi erosi pada lubang bila katalis ikut.Dari Orifice chamber, flue gas dilewatkan ke CO Boiler.
CO Boiler
Dari Orifice chamber, aliran flue gas melalui Diverter Valve dimana sebagian flue gas kontinu ke CO Boiler atau dialihkan alirannya ke emergency stack yang tingginya 86 meter. Diverter Valve ini dioperasikan secara manual dari ruang control. Pada outlet Orifice chamber, flue gas yang bertekanan 0,07 bar dan temperature 732°C dilewatkan ke CO Boiler. Boiler ini dirancang untuk mengendalikan aliran flue gas dari pemrosesan feedstock RCC sesuai dengan kapasitas yang terpasang.
Boiler akan menghasilkan 210 ton/jam steam dan ini dibantu dengan auxiliary firing yang dikontrol untuk mempertahankan produk steam konstan dari kadar CO yang tinggi ke rendah. Pada saat terjadi kegagalan flue gas, auxiliary burner dirancang untuk menghasilkan 125 ton/jam superheated steam. Dari CO Boilerflue gas panas dikeluarkan ke atmosfer melalui stack 86 meter.
Main Fractionation Section
• Main Column Feed Produk uap dari reaktor masuk ke MainColumn di bawah 6 buah tray pencuci. Uap dipanaskan lagi (superheated) pada kurang lebih 520°C ini dikontakkan dengan MainColumnBottom. Beberapa katalis yang terikut dari reaktor dicuci pada bagian ini dan vapordesuperheated kemudian dilewatkan ke atas kolom untuk memperoleh produk yang diinginkan setelah terkondensasi dan terfraksinasi.
• Overhead Sistem
Overhead vapor keluar pada temperature 123°C dan dilewatkan ke MainColumnOverhead Condenser, dimana sebagian dikondensasikan. Air pencuci diinjeksikan pada upstream untuk melarutkan garam-garam ammonium dan untuk mengurangi konsenstrasi dari ion Cyanide yang korosif di dalam fase cair. Kemungkinan alternatif lain yaitu injeksi upstream Main Column Overhead Trim Condensor. Dua fase aliran ini selanjutnya didinginkan dengan air pendingin sampai temperaturnya 430°C. Dari sini sebagian aliran yang terkondensasi dialirkan ke Main Column Overhead Receiver yang dilengkapi dengan bootleg untuk pengambilan fase air yang terpisah. Reflux dipompakan di bawah pengontrolan aliran yang mengatur temperatur overhead columntray nomor satu di dalam MainColumn.
Produk cairan overhead ini (unstabilized gasoline) selanjutnya dipompakan melalui pipa ke Gas Concentration Unit (Unit 16). Vapour pada tekanan 0,37 kg/cm2 dilewatkan ke Wet gasCompressor.
• Naphtha Pumparound
Naphtha stream diambil dari Main Column dari bawah tray nomor 5.Naphtha disirkulasikan ke Propylene Recovery Unit (Unit 19), dimana disediakan pemanas. Naphtha dingin yang kembali dari unit 19 ini bergabung dengan naphtha panas bypass stream. Gabungan tersebut selanjutnya didinginkan sampai 99°C dalam circulating Naphtha Cooler.Dari sini dikembalikan ke MainColumn pada tray nomor 3.
• LCO Pumparound dan Stripper
Selanjutnya di MainColumn dari bawah tray nomor 22, sebagian dari unstrapped LCO diambil dan dialirkan dengan gravity dan mengatur level pada top tray nomor 1 pada LCO Stripper. Sejumlah unstrapped draw off diambil dari up stream dan disirkulasikan untuk memenuhi sebagian pemanas reboiler ke stripper, di dalam reboiler, dan Debutanizer Feed Exchanger. Sejumlah sirkulasi stream LCO (lean oil) dilewatkan ke Sponge Absorber dimana lightends diambil (C3+) dari off gas unsaturated gas plant. Semua aliran sirkulasi pada LCO bergabung kembali dan dikembalikan ke Main Column diatas tray nomor 19 pada temperature 117°C.
LCO stripper mengambil fraksi ringan dari stream untuk mendapatkan spesifikasi flashpoint.Uap yang dipisahkan dikembalikan ke Main Column di bawah tray 22.Cairan bottomcolumn pada 347°C ini dikirim di bawah kontrol aliran menuju ke Main Column Bottom Steam Generator dan berturut-turut ke superheater. Kedua bagian pada slurry dipompakan masuk ke feed preheat exchanger terakhir.
Oke guys,, sedikit paham kan buat unit RCC nya????
Naaah karena saya mendapat tugas menghitung neraca panas pada alat utama di Unit RCC yaitu reaktor-regenerator, dan mempelajari sistem konfigurasi pengendalian proses (control process) pada unit RCC, sehingga saya bahas seputar ituuu yaaa...... :D
- Sebenernya buat apa sih heat balance itu?
well, Heat balance digunakan untuk menentukan laju sirkulasi katalis dan delta coke. Delta coke yang dimaksud berbeda dengan coke yang terdapat pada spent catalyst dan coke pada regenerated catalyst.
(Sadeghbeigi, 1998).
Perhitungan panas pembakaran coke di regenerator digunakan untuk :
a. Memanaskan udara dari temperatur keluaran blower hingga temperatur dense phase regenerator.
b. Memanaskan coke dari spent catalyst, dan lain-lain.
Lalu apa fungsi control process?
Tujuan dari control proses agar unit RCC beroperasi secara continue dalam kondisi yang termonitor. Terdapat dua tipe proses control yaitu Basic Supervisory Control dan Advanced Process Control, yang akan dijelaskan dalam hal ini adalah Basic Supervisory Control.
 |
| Gambar 1. Heat Balance Reactor-Regenerator Unit RCC Pertamina RU VI Balongan |
- Basic Supervisory Control
Tujuan dari control proses agar unit RCC beroperasi secara continue dalam kondisi yang termonitor. Terdapat dua tipe proses control yaitu Basic Supervisory Control dan Advanced Process Control, yang akan dijelaskan dalam hal ini adalah Basic Supervisory Control.
Basic Supervisory Control
Kontrol utama pada seksi reaktor-regenerator adalah flow, temperature, tekanan, dan catalyst level. Flow yang biasanya dikontrol adalah laju umpan segar masuk, stripping steam. Terdapat 3 tipe pengendalian laju alir, antara lain manual, auto, dan cascade. Pada tipe manual, operator secara manual membuka dan menutup valve dengan persen bukaan sesuai dengan yang diinginkan. Pada tipe auto, operator menetapkan laju alir yang diinginkan sebagai set point. Sedangkan pada cascade, pengaturan set point berasal dari masukan (input) dari controller yang lain.
Temperatur reaktor dikontrol oleh regenerated catalyst slide valve. Sedangkan control temperature regenerator tergantung pada mode operasi. Pada pembakaran parsial, temperature regenerator diatur dengan mengontrol laju alir udara masuk ke regenerator. Di reaktor atau stripper catalyst level dikontrol dengan mengatur buka tutup spent catalyst slide valve begitu halnya dengan slide valve jenis lainnya yang masing-masing memiliki peran tersendiri.
(Sadeghbeigi, 1998)
- Neraca Panas
Panas regenerasi hasil dari pembakaran coke adalah panas yang akan di konsumsi untuk memanaskan katalis di regenerator. Panas regenerasi yang dihasilkan dalam regenerator akan digunakan sebagai sumber panas untuk mendorong terjadinya reaksi cracking di riser reactor , panas regenasi dapat dihitung dengan menggunakan persamaan rumus:
∆H regen = ∆H pembakaran coke - ∆H udara generator - ∆H uap air - ∆H coke - ∆H total dutty
(Wheeler, 1998)
Dari hasil perhitungan dengan mengambil data pada tanggal 20 Desember 2013, maka panas regenerasi yang dihasilkan sebesar 3.159,428 Kkal/kg coke.
Dengan demikian, neraca panas pada sistem regenerator ditunjukan pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Neraca panas Regenerator
- Konfigurasi Pengendalian Proses Unit RCC
Konfigurasi pengendalian proses unit RCC memberi gambaran mengenai system control seperti failure action, variabel yang dikontrol dan variabel yang dimanipulasi yang ada pada unit RCC, khususnya pada system reaktor dan regenerator.
TC-022 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan temperature reaktor. Untuk mengendalikan temperature reaktor agar sesuai dengan set pointnya maka TC-022 akan mengirimkan sinyal kepada SLV-102 (regenerated catalyst slide valve) untuk mengatur bukaan valve sehingga laju sirkulasi regenerated catalyst yang membawa panas dari pembakaran coke di regenerator akan meningkat, yang pada akhirnya temperature reaktor akan meningkat hingga mendekati set point. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan udara instrument yang artinya tidak ada supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open). Hal ini dimaksudkan apabila temperature reaktor yang di atur oleh TC-022 melebihi set point akibat panas yang dibawa oleh regenerated catalyst sehingga laju sirkulasi regenerated catalyst akan menurun .
• TC-072
TC-072 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan temperature lower regenerator. TC-072 akan mengirimkan sinyal pada SLV-104 untuk mengendalikan temperature lower regenerator agar sesuai dengan set pointnya. Apabila temperature lower regenerator menurun, TC-072 akan mengirimkan sinyal pada SLV-104 untuk membuka valve sehingga laju udara pembakaran yang berfungsi untuk proses pembakaran coke yang menempel pada katalis akan meningkat hingga akhirnya temperature lower regenerator akan meningkat hingga mendekati nilai set point.
Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan dimana tidak ada supply udara tekan maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open). Hal ini dimaksudkan untuk mencegah kelebihan udara masuk ke dalam upper regenerator yang pada akhirnya temperature akan cepat naik dan katalis sedikit mengabsorb panas tersebut mengakibatkan pembakaran di upper regenerator mengarah ke pembakaran sempurna dan menghasilkan panas yang terlalu tinggi.
• . FC-005
FC-005 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir steam untuk atomisasi umpan yang artinya umpan raw oil yang berupa campuran atmospheric residue dari unit AHU dan ARHDM di atomize (pengkabutan) hal ini dilakukan untuk memudahkan pengangkatan umpan oleh lift steam. Untuk mengendalikan laju alir steam agar sesuai dengan set pointnya maka FC-005 akan mengirimkan sinyal kepada FCV-005 untuk mengatur bukaan valve sehingga laju alir steam akan meningkat. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan udara instrument yang artinya tidak ada supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open).
• . FC-006 dan FC-007
FC-006 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir lift steam yang berfungsi mengangkat katalis yang telah teregenerasi dan raw oil sehingga reaksi cracking dapat berlangsung. Apabila laju lift steam kurang dari set pointnya, maka salah FC-006 akan mengirimkan mengirimkan sinyal pada flow control valve nya untuk membuka valve sehingga laju lift steam meningkat. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan udara instrument yang artinya tidak ada supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open). FC-007 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir emergency lift steam apabila pasokan laju lift steam pada FC-006 berkurang atau FC-006 tidak berjalan.Apabila terjadi kegagalan, maka FC-007 akan memberikan sinyal kepada flow control valve untuk menutup. Hal ini merupakan tindakan safety yang dipilih Fail Close/Air to Open.
• . FC-008
FC-008 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan laju alir lift gas. Fungsi lift gas sama dengan fungsi lift steam yaitu mengangkat katalis dan raw oil, bilamana control dari lift steam tidak bekerja, maka FC-008 yang merupakan pengendali lift gas sangat berfungsi dalam konteks ini. Apabila laju lift gas menurun, FC-008 akan mengirimkan sinyal pada FCV-008 untuk membuka valve sehingga laju lift gas meningkat. Apabila terjadi kegagalan, tidak adanya supply udara tekan, maka posisi aman valve akan menutup (Fail Close/Air to Open).
• . FC-010 dan FC-011
FC-010 dan FC-011 adalah pengendali yang berfungsi untuk mengatur laju alir stripping steam. Stripping steam dalam hal ini berfungsi untuk memisahkan uap minyak dari partikel katalis dan mengembalikan uap tersebut ke dalam reaktor utama. Kedua controller tersebut sama sama mengatur laju alir stripping steam hanya perbedaannya pada FC-010 megontrol laju alir steam primary (upper) yang artinya treatment awal saat pemisahan uap minyak dari partikel katalis. Untuk menyempurnakan pemisahan uap minyak tersebut dari katalis makan diinjeksikanlah stripping steam secondary (lower).
Untuk mengendalikan laju stripping steam agar sesuai dengan set pointnya maka FC-010 dan FC-011 masing-masing akan mengirimkan sinyal kepada FCV-010 dan FCV-011 untuk mengatur bukaan valve sehingga valve akan membuka. Berdasarkan pertimbangan safety, apabila terjadi kegagalan dimana tidak ada supply udara tekan maka posisi aman valve akan membuka (Fail Open/ Air to Close).
• . LC-003
LC-003 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan level spent catalyst pada R-102. LC-003 akan mengirimkan sinyal pada SLV-101 (Spent Catalyst Slide Valve) untuk mengendalikan level spent catalyst agar sesuai dengan set pointnya. Untuk mengendalikan laju spent catalyst yang mengandung coke dan akan di regenerasi di regeneratoragar sesuai dengan set pointnya maka LC-003 akan mengirimkan sinyal kepada SLV-101 untuk mengatur bukaan valve sehingga valve akan membuka.
Apabila LC-003 mengalami kegagalan dimana tidak ada supply udara tekan, berdasarkan pertimbangan safety maka valve akan menutup. Bila laju spent catalyst meningkat, maka level spent catalyst di R-102 akan berkurang, sehingga katalis di di stripper akan habis, yang akibatnya meningkatnya potensi udara dari regenerator bisa masuk ke reaktor. Valve yang menutup dimaksudkan untuk mencegah udara dari regenerator masuk kedalam reaktor utama yang dapat mengakibatkan kebakaran.Untuk mencegah udara masuk ke reaktor maka katalis sirkulasi balik dari regenerator ke reaktor harus dilanjutkan selama mungkin.
• . PC-025
PC-025 merupakan pengendali yang berfungsi untuk mengendalikan tekanan diferensial antara regenerator dan reaktor. PC-025 akan mengirimkan sinyal kepada SLV-105 (flue gas slide valve) untuk tekanannya sesuai dengan nilai setpointnya dengan memanipulasi laju flue gas. Apabila pada Flue Gas Slide Valve SLV-105 mengalami kegagalan, maka posisi valve akan terbuka, yang artinya bahwa tidak adanya supply udara tekan sehingga untuk mencegah terjadinya overpressure maka posisi valve aman terbuka (Fail Open/ Air to Close) sehingga laju flue gas akan meningkat, namun bila laju flue gas menurun sebaliknya yang akan terjadi, valve akan menutup sehingga tekanan diferential akan meningkat.
- Pengaruh Laju Sirkulasi Katalis dan C/O Ratio
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan pada reaktor-regenerator di unit RCC dari tanggal 20 Desember 2013 hingga 25 Januari 2014, dapat diperoleh hasil perhitungan laju sirkulasi katalis (CCR), dan C/O ratio, dengan mengacu pada persamaan rumus berikut :
CCR = (total massa coke x panas pembakaran coke )/(Cp x ∆T)
Rasio C/O = (laju sirkulasi katalis)/( laju feed minyak masuk)
Sehingga akan didapatkan nilai CCR dan C/O ratio dengan membandingkan kondisi temperatur reaksi di reaktor akan diketahui pengaruh C/O ratio terhadap temperature reaktor.
Dengan meninjau catalyst/oil ratio yang digunakan dalam mengontrol sirkulasi katalis pada SLV102 (regenerated catalyst slide valve) menunjukan bahwa meningkatnya catalyst/oil ratio akan menaikan temperature reaktor dalam riser reactor. Hal ini disebabkan karena katalis yang teregenerasi akan membawa panas dari hasil pembakaran coke di regenerator (R-103 dan R-104), sehingga panas yang dibawa katalis tersebut akan dimanfaatkan sebagai sumber panas di riser reactor (R-101 dan R-102), karena pada riser reaktor (R-101 dan R-102) terjadi reaksi cracking yang bersifat endotermis (membutuhkan panas). Dengan demikian, panas yang dihasilkan dari regenerator sama dengan panas yang diterima di riser reactor. Kontrol catalyst/oil ratio dilakukan dengan mengatur bukaan valve di SLV102 (regenerated catalyst slide valve).
Aksi elemen pengendali yang diperoleh untuk mengendalikan sirkulasi regenerated catalyst di regenerated catalyst slide valve sebagai berikut:
• Sensor (At) = D(+1)
Bila laju regenerated catalyst meningkat, maka temperatur reaktor naik,
• Valve (Acov) = D (+1)
Ketika sinyal udara tekan diperbesar, maka % bukaan valve akan naik
• Proses (Ap) = D(+1)
Saat %bukaan valve pada aliran keluaran regenerated catalyst diperbesar, maka temperature reaktor naik
FBC : (At) (Acov)(Ap) (Ac) = -1
(+1) (+1)(+1)(Ac) = -1
Ac = -1
Hal tersebut menunjukan bahwa aksi elemen pengendali reverse action (-1). Karena aksi pengendalinya adalah reverse action, maka harga gain process (Kc) bernilai positif (+), yang artinya ketika suplay udara tekan akan ditambah controller menyebabkan bukaan valve pada regenerated catalyst slide valve membesar, sehingga temperature reaktor akan naik mendekati set point.
Okeee guyyyssss cukup sekiaaaan dulu ya pembahasannya...
Semoga dapat membantu :)
Tak Kenal Maka Tak Sayang...
Well...
Welcome to my blog..
Berisi tentang curcol-curcolan dan sedikit ilmu yang bisa aku share disini..
Perkenalkan saya verronica verly siswanti, biasa dipanggil verly ato vero,,, yeaah what ever do you want to call me :D asal yang wajar wajar saja yaaa,,,
Saya Alumni dari salah satu Universitas Negeri (baru jadi negeri maksudnya ;p)
di Yogyakarta...
Ngomong - Ngomong soal yogyakarta, saya bukan tulen wong jogja lhoo....
I'm blasteran.blasteran jawa-sunda maksudnya..
Jadi kata orang sih saya putih (tembok kali ;p) hahaha #bukan sombong lhoo upps..
Yaaa walopuun ada darah sunda nya tapi ngomongnya medog jawa binggo #katanya gitu siih...
Oya kembali ke leptoop, oya saya alumni teknik kimia..
walopun kata orang teknik kimia tu susah, bisa masuk belum tentu bisa keluar.....
eh tapi emang bener siih, gak bo'ong sueeer, apalagi pas uda masuk yang namanya TA,, biiih ibarat nya tuuuh kayak di film india pas adegan ngejar ngejar pasangan gitu, tapi ini bukan ngejar pacar, tapi malah ngejarr doseeeen.... Hahahahaha :D ya sudaaah itu masa lalu saya..lupakan..
Oya Blog ini saya buat berisi ilmu tentang teknik kimia ya (baik kerja praktik,peneliian,de el eel) yang saya harapin sih bisa bantu teman teman semua :) tapi maaf bila banyak kekurangannya,,,, kritik yang membangun saat dinantii ya guysss...
Langganan:
Postingan (Atom)